注塑机部分技术问题探讨

　　一、注塑机温升过高的原因（1）油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置但其容量过小（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。（3）系统中卸荷回出现故障或因未设置卸荷回，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。（4）系统管过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。（8）气侯及作业温度高，致使油温升高。（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。注塑机温升过高的危害（1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管伸长而弯典，甚至破裂等。（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。二、注塑机温升过高处理方法（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，国产手机面板模具设计及快速成型仿真。使之恰到好处。（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。‘（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力，以降低机械摩擦损失所产生的热量。（5）必要时增设冷却装置现场注塑机液压系统故障的诊断，往往受现场条件的，并且在出现故障后要求尽快排除，以免影响施工进度。本文介绍几种现场注塑机注塑机液压系统故障诊断方法，供参考。1．直观检查法对于一些较为简单的故障，可以通过眼看、手模、耳听和嗅闻等手段对零部件进行检查。例如，通过视觉检查能发现诸如破裂、漏油、松脱和变形等故障想象，从而可及时地维修或更换配件；用手握住油管（特别是胶管），当有压力油流过时会有振动地感觉，而无油液流过或压力过低时则没有这种现象。另外，手摸还可用于判断带有机械传动部件地液压元件润滑情况是否良好，用手感觉一下元件壳体温度地变化，若元件壳体过热，则说明润滑不良；耳听可以判断机械零部件损坏造成的故障点和损坏程度，如液压泵吸空、溢流阀、元件发卡等故障都会发出如水的冲击声或“水锤声”等异常响声；有些部件会由于过热、润滑不良和气蚀等原因而发出异味，通过嗅闻可以判断出故障点。2．对换诊断法在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时，应采用此法。先将怀疑出现故障地元件拆下，换上新件或其他机器上工作正常、同型号的元件进行试验，看故障能否排除即可作出诊断。用对换诊断法检查故障，尽管受到结构、现场元件储备或拆卸不便等因素的，操作起来也可能比较麻烦，但对于如平衡阀、溢流阀、单向阀之类的体积小、易拆装的元件，采用此法还是较方便的。对换诊断法可以避免因盲目拆卸而导致液压元件的性能降低。对故障如果不用对换法检查，而直接拆下可疑的主安全阀并对其进行拆解，若该元件无问题，装复后有可能会影响其性能。3．仪表测量检查法仪表测量检查法就是借助对注塑机注塑机液压系统各部分液压油的压力、流量和油温的测量来判断该系统的故障点。在一般的现场检测中，由于注塑机注塑机液压系统的故障往往表现为压力不足，容易查觉；而流量的检测则比较困难，流量的大小只可通过执行元件动作的快慢作出错略的判断。因此，在现场检测中，更多地采用检测系统压力的方法。4．原理推理法工程机械注塑机注塑机液压系统的基本原理都是利用不同的液压元件、按照注塑机注塑机液压系统回组合匹配而成的，当出现故障现象时可据此进行分析推理，初步判断出故障的部位和原因，对症下药，迅速予以排除所谓“恒功率变量”是指液压泵的输出流量与压力能自动调节，并与发动机地功率相匹配，从而注塑模具浇口有几种使发动机能正常工作在最佳工作点，发挥最大效率。因此，可以认为发动机的功率等于定值，发动机的输出功率N发等于液压泵地输入功率N入。N入＝PQ/612η式中P——液压泵的输出压力Q——液压泵的输出流量η——液压泵的工作效率从公式可知，P与Q的关系是一个双曲线的关系（见图2曲线1），分析液压泵的结构知，决定这条关系曲线的及起调点的是发动机的功率和变量液压缸调节弹簧的刚度。如果弹簧刚度发生变化，就改变了关系曲线的起调点（见图2曲线2）；很显然，此时N发＝N入≥PQ/612η因此，当工作装置正常工作时，即液压泵输出压力达到额定值时，而输出流量却未调至匹配值，发动机则处于超负荷的工作状态。经解体伺服液压缸发现，弹簧已折断，故造成了上述故障。更换弹簧后，工作恢复了正常。对于现场注塑机注塑机液压系统的故障，可根据注塑机注塑机液压系统的工作原理，按照动力元件→控制元件→执行元件的顺序在系统图上正向推理分析故障原因。如果一挖掘机动臂工作无力，从原理上分析认为，工作无力一般是由于油压下降或流量减小造成的。从系统图上看，造成压力下降或流量减小的可能因素有：一是油箱，比如缺油、吸油滤油器堵塞、通气孔不畅通；二是液压泵内漏，如液压泵柱塞副的配合间隙增大；三是阀上主安全阀压力调节过低或内漏严重；四是动臂液压缸过载阀调定压力过低或内漏严重；五是回油不畅等。考虑到这些因素后，再根据已有的检查结果排除某些因素，缩小故障的范围，直至找到故障点并予以排除。现场注塑机注塑机液压系统故障诊断中，根据系统工作原理，要掌握一些规律或常识；一是分析故障过程是渐变还是突变，如果是渐变，一般是由于磨损导致原始尺寸与配合的改变而原始功能；如果是突变，往往是零部件突然损坏所致，如果弹簧折断、密封件损坏、运动件卡死或污物堵塞等。二是要分清是易损件还易损件，或是处于高频重载下的运动件，或者为易发生故障的液压元件，如液压泵的柱塞副、配流盘副、变量伺服和液压缸等。而处于低频、轻载或基本相对静止的元件，则不易发生故障，如换向阀、顺序阀、滑阀等就不易发生故障。掌握这些规律后，对于快速判断故障部位可起到积极的作用。对生产小而轻的制件的需求已经使薄壁注塑成为注塑机最需增加的性能。“薄壁”通常由壁厚少于1MM的轻便电子制件所定义的。对大的汽车制件来说，“薄”可以是2MM.总之，薄壁制品要求改变加工工艺：更高的压力和速度，更短的冷却时间，改变制件顶出和浇口排列。加工工艺的改变进而促进了模具、机器和制件设计的发展。下面对薄壁注塑对注射机和模具的要求作一介绍，希望对读者有所帮。1、注射机标准的注射机可用于生产多种薄壁制品。目前新型注射机的性能大大超过了10年以前。材料、浇术以及设计的进步进一步拓宽了标准注射机对薄壁制件充模的性能。但由于壁厚不断减少，需要一种更特殊的、具有高速和高压性能的注射机。例如，一个厚度小于1MM的电子制件，充模时间小于0.5秒且注塑压力超过210MPa是很正常的。设计用于薄壁注塑的液压式注射机设计有储压器频繁地驱动注塑和合模。具有高速和高压性能的全电动注射机和和电动/液压式注射机也面世了。为了能得住新型注射机的高压，锁模力的最小值必须是5-7吨/英寸（投影面积）。另外，当壁厚减少注塑压力增加时，大型模板有助于减少弯曲。薄壁制品用的注射机的拉杆对模板厚度的比为2:1或更低。生产薄壁制品时，注塑速度和压力以及其他加工参数的闭环控制有助于在高压和高速下控制充模和保压。至于注射量，大直径机筒往往太大了，的注射量为机筒容量的40％-70％，薄壁制品总成型周期的大大缩短有可能将最小注射量减少到机筒容量的20％-30％。用户在注塑时必须十分小心，因为对材料来说小的注射量意味着材料在机筒内的滞留时间更长，从而会导致制品性能的下降。2、模具速度是成功的薄壁注塑的关键因素之一。快速充模和高压能以高速将熔融的热塑性材料注入模腔中，从而防止浇口冷固。如果一个标准的制件在两秒钟内完成充模，那么模厚减少25％，有可能将充模时间减少50％，刚好1秒。薄壁注塑的优点之一是当厚度减少时，需要冷却的材料更少。随着厚度减少，可以将成型周期缩短一半。熔体输送装置的合理设置使热流道和浇道不会妨碍成型周期的缩短。使用热流道和浇道衬套有助于将成型周期缩短至最小。还应该考虑模具用材。P20钢被广泛应用于传统制品的模塑，但由于薄壁注塑的压力更高，模具必须制造得十分坚固。H-13和其他硬钢为薄壁模具增加了额外的安全系数。然而，坚固模具的成本可能高于标准模具的30％-40％。但增加的成本通常会被提高的生产性能所抵消。