随着冲压件的大量需求，单件生产已经不能满足现在的生产要求，取而代之的能够大批量生产的机器的大量涌现,而能够大批量生产的冲压生产工艺也在不断的改进提高。合理的对冲压部件以及模具进行设计就能够给生产带来更大的效益。文中对工件的工艺性进行了认真的分析，确定了工件的加工方法。通过三维绘图软件的分析以及计算，确定出模具各部分的结构形式、相对位置关系以及具体尺寸，最终完成模具的设计。此外，选择落料冲孔复合模，本身就提高了工作效率。选择橡胶作为弹性元件又节约了模具的制造成本。而拉深模定位的方式解决了工件在冲孔时孔容易产生变形的问题，也解决了工件的定位问题，提高了加工精度。如此设计出的结构可确保模具运行可靠和冲压产品批量生产的要求。在模具的设计过程中要充分考虑零件工作的合理性，尽量简化模具结构，在保证加工精度的前提下要综合考虑零件的经济性。
本文主要是设计多工序复合模。针对贮油桶这一课题，首先简要介绍模具行业发展的现状及未来发展趋势，冲压的基本工序及模具，及冲压技术的现状及发展方向。接下来分析比较了新旧两种冲压工艺，根据贮油桶的形状、尺寸、及其材料，经过工艺分析及计算，改用落料—拉深—冲孔—整形复合工艺。确定压力机型号和模架。进一步完成了标准件的选择和对非标准件的设计，最后完成了模具的整体结构设计。介绍了落料—拉深—冲孔—整形复合模的模具结构及其工作原理。
关键词 落料冲孔；拉深 ；工艺分析；模具；间隙值
目录
摘要 I
Abstrect II
第1章 绪论 1
1.1模具行业发展的现状及未来发展趋势 1
1.2冲压的基本工序及模具 2
1.3冲压技术的现状及发展方向 3
1.4本论文主要研究内容 6
第2章 拉深模设计 7
2.1拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态 7
2.2 拉深变形过程的力学分析 7
2.2.1 凸缘变形区的应力分析 7
2.3 板料拉深变形的过程及特点 8
2.3.1板料拉深变形的过程 8
2.3.2 板料拉深特点 8
2.3.3 成形的障碍及防止措施 10
2.4本章小结 13
第3章 工艺方案的拟定 14
3.1 设计题目内容 14
3.2 零件的工艺性分析 14
3.3 排样形式和裁板方法及材料利用率计算 16
3.3.1 排样原则及方法 16
3.4 工序压力计算 17
3.4.1 工序压力计算 17
3.4.2 板料的剪裁 19
3.4.3 模具材料的选用 20
3.5 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 21
3.5.1 尺寸计算原则 21
3.5.2 尺寸计算 21
3.6 本章小结 24
第4章 模具的结构设计 25
4.1 模具零件的选择及设计以及必要的计算 25
4.1.1 工作零件 25
4.1.2 落料凹模 26
4.1.3 凸凹模 27
4.1.4 凸模的结构形式 27
4.1.5 冲孔凸模 27
4.1.6 定位零件 28
4.1.7 顶出装置的设计 28
4.1.8 模架 28
4.2 本章小结 31
第5章 模具装配的设计 32
5.1 复合模具的安装调试要求 32
5.1.1 复合模具安装的要求 32
5.1.2 复合模具调试的要求 32
5.2 主要组件的装配 32
5.2.1 模柄的装配 32
5.2.2 凸模和凸模固定板的装配 33
5.2.3 导柱与导套的技术要求及装配 33
5.3 模具装配图 34
5.4 模具装配调试 37
5.5 其他需要说明的内容 37
5.6 本章小结 37
结论 38
致谢 39
参考文献 40
