用户登录  |  用户注册
首 页毕业论文毕业设计下载定做交易过程截图支付宝在线支付
当前位置:完美毕业网毕业设计下载机械毕业设计锻造模

发动机连杆锻造模设计

联系方式:点击这里给我发消息QQ212181988
官方主页:www.biye114.com
图片预览: 没有预览图片;论坛转帖
插件情况:
售后服务:请联系客服QQ:212181988
一键分享拿折扣:
  • 好的评价 如果您觉得此软件好,就请您
      0%(0)
  • 差的评价 如果您觉得此软件差,就请您
      100%(1)

软件简介

   1.1 问题的提出及研究意义
   随着机械工业,尤其是汽车工业的飞速发展与国际竞争的加剧,产品零部件设计与生产过程的高精度、高性能、低成本、低能耗已成为提高市场竞争力的唯一途径。
   常规的连杆制造工艺难以满足现代社会的要求,也难以适应这个竞争日趋激烈的社会。因此,生产出尽可能的强度高、力学性能好,表面质量好,易于加工、生产周期短、成本低的连杆已经成为我们的迫切需求。
   我国汽车发动机连杆以前基本采用一模一件的生产工艺,生产成本高,周期长、难于满足日益,是汽车行业中需要进行工艺改革的重要零件之一。采用了并排式连杆制造供以后,不仅提高了生产效率、材料利用率,而且适应了社会的需求。
   1.2 国内外研究状况
   东风汽车公司工艺研究所的张先国、汪维新,以某 491 发动机球铁连杆为例,通过分析 LY12 用于设计轻型车和轿车汽油发动机连杆时,连杆在 150℃ 高温条件下使用的安全系数,以及颗粒增强铝基复合材料与其基体材料的性能对比可知,就疲劳性能而言,采用常规铝合金或以其为基体的颗粒增强铝基复合材料制造轻型车和轿车用汽油发动机连杆是可行的。
   武汉理工大学的胡建华、吴芳以铝合金连杆为研究对象,探讨了挤压铸造铝合金连杆的工艺和挤压铸造模具结构,分析了各种工艺参数对产品最终质量的作用和影响,确定了合适的挤压铸造工艺参数,比较了不同挤压铸造方式的特点。并且得出结论,铝连杆的挤压铸造生产成本较锻造钢质连杆有较大幅度的降低,静压挤压铸造和间接挤压铸造都可以生产出合格的铝合金连杆,静压挤压铸造连杆的性能高于间接挤压铸造连杆。综合其他因素考虑,批量生产宜采用间接挤压铸造工艺,应根据连杆的实际结构特点和性能要求等方面设计出合理的模具结构,并结合适当的温度、压力、速度、时间等挤压铸造工艺参数才能保证连续和稳定地生产出合格的铝合金连杆。
   济南大学机械工程学的王强开发了连杆精密锻造工艺及生产线,研制了楔横轧机自动制坯,楔横轧模具三维计算机辅助设计,感应加热炉自动上料,毛坯料温自动分选,切边、冲连皮、热校复合模具等多项新技术。
   吉林大学辊锻工艺研究所寇淑清,杨慎华,赵勇,赵庆华等分析了断裂的剖分机理和发生条件,并对裂解连杆材料、预制初始裂纹槽、定向裂解、定扭矩装配螺栓等连杆裂解加工的关键技术与核心工艺进行了探讨。研究开发了具有“背压”裂解功能的定向裂解机床,并对轿车发动机连杆裂解加工过程进行了数值分析与试验探索。其结果表明:合理设计裂纹槽位置与几何参数并保证加工精度,可有效降低裂解加工载荷。背压裂解加工方法有利于提高裂解加工质量,在瞬时加载条件下,合理调节背压力与裂解力比值可获得性能优良的断裂面。
   20 世纪 70 年代中期,德国保时捷公司率先在其生产的标准系列汽车上使用粉末锻造连杆,日本丰田汽车公司则于 20 世纪 80 年代初开始采用,至 1992 年其产量已达 250 万根。美国福特汽车公司从 1987 年开始大量采用粉末锻造连杆,1992 年的产量已达 400 万根。德国宝马公司于1991 年开始在其新设计的 8 缸发动机上采用粉末锻造连杆,当年的产量即达到 65 万根。
   德国有一所大学几年前曾采用碳纤维增强工程塑料制造发动机连杆,其质量仅为锻钢连杆的48% ,但价格是锻钢连杆的 6.7 倍。因生产成本居高不下,这种连杆在汽车行业大批量应用的前景还十分遥远。由于铝具有密度小、强度高的特性,故采用铝基材料制造车用发动机连杆能得到显著的轻量化效果。日本丰田汽车公司采用体积率为 40% 的氧化铝长纤维增强铝基复合材料生产发动机连杆,质量比锻钢连杆减轻了 35% 。日本本田公司采用不锈钢纤维增强铝基复合材料生产其轿车发动机连杆,据报道至少已有 5 万件这种连杆被采用。
                第二章 模锻工艺简述
   利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法称为模锻。模具装在某种锻压设备上,当设备受到驱动并且带着模具闭合时,模具迫使坯料进行塑性变形,最终充满整个模膛,形成形状与模具型腔轮廓一致的锻件。
   2.1模具对金属变形的影响
   (1) 控制锻件的形状和尺寸 
   模锻分为单模膛锻造和多模膛锻造。单模膛锻造使用的模具仅有一个模膛,该模膛决定锻件的形状及尺寸,称为终锻模膛。
   为了保证锻件的形状和尺寸精度,设计热段模具时候应该考虑锻件和模具的热收缩率,设计精密模锻件时候还要考虑模具的弹性变形。
    (2) 控制金属的变形方向
          根据金属塑性成形理论,塑性变形时候金属主要朝着最大主应力方向流动。在三向压应力的情况下,金属主要朝着最小主应力方向流动。因此,对一个待加工的模锻件,通过设计不同的制坯工步如拔长、滚挤、弯曲、预锻等,就可控制金属的变形方向,完成对毛坯的塑性加工。
   (3)改变变形区的应力场
        变形体的应力场是在外力的作用下产生的,一般外力通过模具施加在坯料上,坯料变形的反作用也由模具承受。合理的模具设计还应该使锻件变形时候的流动主力尽量的小,使模具的载荷分布均匀,降低模具的峰值应力。
   (4)提高金属的塑性
   金属的塑性与应力状态关系密切,压应力的个数越多,静水压应力数值越大,材料的塑性越好。封闭的模膛使金属在终锻的最后阶段处于三向压应力状态,材料的塑性好。
   (5)控制坯料失去稳定性,提高成型极限
   细长杆在受压的时候会产生塑性失稳而弯曲,并可能发展成折叠。为控制顶墩时杆件失去稳定性,要求模具孔直径D=(1.251.50)D0 。(D0为毛坯直径)。这样可依靠模膛内壁限制弯曲的发展,避免折叠的产生。

l连杆夹具装配图.dwg
连杆.dwg
模具CAD.dwg
装配图.dwg
deform不同材料锻造分析.doc
锻造上模加工工艺过程卡片.doc
汽车连杆加工工艺.doc
设计内容.doc

下载地址

点击此处→注册会员上传设计赚钱
以上是大纲和介绍,如需要完整的资料请在线购买.

软件评论评论内容只代表网友观点,与本站立场无关!

   评论摘要(共 0 条,得分 0 分,平均 0 分) 查看完整评论

下载说明

* 本站所有资料均已审核通过,内容原创保密,标准格式,质量保证
* 无需注册,点击在线购买后即可获取该套毕业设计(论文)完整
* 支付后请联系在线客服QQ:212181988发送资料
  • 官方微信