CA6140车床法杠杆的加工工艺

　　　题目所给的零件是CA6140车的杠杆。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件主体成36º角，在主视和右视两方向均有8mm的筋板支撑，两件中部有的孔，端面和左视平面分别有M6和φ12.7的螺纹孔和沉头孔.中间孔上方A视图方向有M8螺纹孔,所有技术要求都是为了机床总体装配.
　　　(二)零件的工艺分析：
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有四组孔,也有位置和精度要求。
1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
　　　2、加工中间孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。最终完成。
　　　3、以中间孔为基准加工60—45的平面，此面表面粗糙度为6.3。采用粗铣即达到要求。
　　　4、端面加工与底面加工相同，即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。
　　　5、钻φ12.7孔，此孔将用钢球检查，我根据偏差范围选择粗钻的方法加工，即能满足要求。
　　　6、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
　　　7、加工M6螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ5.2，又因为本孔用加工120°倒角，采用钻、倒交、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
　　　由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。
　　　　　　　　　　　　　　　　二、工艺规程设计
　　（一）确定毛坯的制造形式。
　　由零件要求可知，零件的材料为HT200，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。
基准面的选择
　　　基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
　　　粗基准的选择对于本杠杆来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们以的孔为精基准，基本满足要求。
制定工艺路线
　　　制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。
工艺路线方案：
工序：1/、铸造；
2/、时效处理；
3/、精铣、半精铣底面；
4/、钻、扩、半精铰孔；
5/、检验；
6/、粗铣60—45平面；
　　　　7/、粗铣、半精铣端面；
　　　　8/、钻φ12.7孔；
　　　　9/、钻M8底孔φ6.7、锪φ14孔、攻丝M8；
　　　　10/、钻M6底孔φ5.2、倒角120°、攻丝M6；
　　　　11/、检验。
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“杠杆”零件的材料为HT200，硬度HB170—200，毛坯重量约为1kg,生产类型为成批量生产，采用砂型铸造，13级精度以下。（批量生产）
根据上述原始资料及加工工艺，分别对个加工表面的机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸确定如下：
零件底面：
　　　　此地面是粗基准，是最先加工的表面，由《机械加工工艺设计实用手册》表6-92及公式（6-16）计算底面加工余量。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　e=C
式中 e ——余量值；
——铸件的最大尺寸；
A ——加工表面最大尺寸；
C ——系数；
e=0.55×
　　　　　　　　　　　　　　　　　=2.5mm
满足《机械加工工艺设计实用手册》表6-93的要求。