1、模具资料的确认
1.1、分析制品形状及用途
⑴该塑件为多功能文具盒上盖，要求一般精度MT3级，成型后不需对制品进行加工
⑵为了满足制品表面的光亮度，采用潜伏式浇口
⑶为了方便加工和热处理，采用两个推杆平移内侧抽和一个弯销内侧抽
1.2、确定模具型腔数、初选标准模架
⑴根据制件的形状和结构及题目要求，确定为一模两腔
⑵确定注射模标准模架的组合形式
⑶根据制件的结构形状及型腔的数目初选模架
B×L=250×400
A=40 B=50 C=80
H=75+A+B+C
1.3、了解成型树脂的性质选择塑件的材料
多功能文具盒上盖为无色透明制件，可选材料为聚丙烯（PP）、有机玻璃（PMMA）、 聚苯乙烯（PS）、苯乙烯-丙烯腈（AS），各种材料的性质及用途如下：
⑴聚丙烯（PP）
①、概况
聚丙烯是20世纪50年代末投入工业化生产，由于原理料易的，价格便
用途广泛，它是物色透明和有一定光泽的刚性粒，它是线型高聚物。
②、聚丙烯的是使用性能
性能：
聚丙烯有卓越的介电性能，耐水性，化学稳定性，易于成型加工；比水轻，机械强度较高，软化点较高，表面硬度及耐热性好但耐磨性差，成型收缩率较大，低温成脆性，对氧敏感，易受紫外线影响而老化。
用途：
常用来制造继电器的小骨架、高频插座、电容器、微波元件、天线及外壳外框及外罩，盒箱得铰链等。
③、聚丙烯的成型特性
a、吸湿性好，可能发生溶体破裂，长期于金属溶体接触容易发生分解；
b、流动性好，易于成型，溢边值在0.03㎜左右；
c、冷却速度快，冷却系统与浇注系统应散热缓慢；
d、成型收缩率范围机收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形、收缩方向性强；
e、注意控制成型温度，料温低时方向性明显，尤其是低温高压时更明显；
模温在50º以下时塑件不光泽，易产生溶解不良和流痕；再90º度以上时易发生翘曲变形；
f、塑件应壁厚均匀，避免缺口和尖角，以防止应力集中。
⑵有机玻璃（PMMA）
①有机玻璃使用性能
性能：
透明性极好，力学强度及高，有一定的耐热、耐寒、耐候及耐腐蚀性。绝缘性良好，综合性能好。但质脆，易溶于有机溶剂，如作透光材料，其表面硬度稍低，易擦毛
用途：
适于制作绝缘零件及透明强度一般的零件
②有机玻璃成型特性
a、吸湿性很低，成型收缩率小，尺寸稳定性高，而且刚性及耐冲性能好；
b、抗划痕性低，表面硬度不高；
c、有机玻璃的热稳定性差，熔融黏度大，一般常用于热成型、浇铸、注
塑等。
⑶聚苯乙烯（PS）
①聚苯乙烯使用性能
性能:
电绝缘性优良，无色优良，透光率仅次于有机玻璃，着色性、耐水性、化学稳定性良好，机械强度一般，但性脆，易产生应力破裂，不耐苯、汽油等有机溶剂。
用途：
适于制作绝缘透名制件，装饰件及化学仪器、光学仪器等零件
②聚苯乙烯成型特性
a、无定型塑料，吸湿性小，不宜分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生应力开裂；
b、流动性好，易于成型，溢边值在0.03㎜左右；
c、塑件壁厚均匀，不宜有嵌件，缺口、尖角，各面应圆滑连接；
d、可用螺杆和注塞式注射机加工，喷嘴可用直通式和自锁式；
e、易用高料温、高模温、低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形，但料温高易出现银丝，料温低或脱模剂多则透明性差；
f、采用各种形式进料口，进料口与塑件应圆弧连接，防止取浇口时损坏塑件，脱模斜度应取2º以上，推出均匀以防止脱模不良发生开裂、变形，可用热浇道系统。
⑷苯乙烯-丙烯（AS）
①AS使用性能
性能:
冲击强度比聚苯乙烯高，耐热、耐油、耐腐蚀性好，弹性模量为现有热塑性塑料较高的一种，并有很好的耐某些使聚苯乙烯应力开裂的烃类
用途：
广泛用来制作耐油、耐热、耐化学腐蚀的零件及电讯仪表的结构零件
②AS成型特性
a、无定型塑料，吸湿性很大，热稳定性好，不宜分解；
b、流动性比AS好，不宜出飞边；
c、易发生裂纹，塑件应避免尖角、缺口。顶出均匀。脱模斜度应取大点。
⑸材料的选择
所成型制件为多功能文具盒上盖，从其使用特性、价值、成型特性上考虑，根据以上叙述选择耐油、耐热、耐化学腐蚀、流动性好的AS热塑性塑料。
由《中国模具设计大典》P43查 AS塑料成型特性
注射机成型类型 螺杆式
相对密度 /（g/㎝³） 1.04～1.08
喷嘴温度 /℃ 170～180
模具温度 /℃ 50～80
计算收缩率/% 0.3～0.8
模具温度 /℃ 50～80
注射机压力/Mpa 60～100
适用注射机类型 螺杆式、柱塞式
1.4、初步设计浇注系统的结构和尺寸
⑴确定分型面
分开模具取出塑件的面，通称为分型面。注塑模可以有一个或多个分形面，分型面的位置有垂直与开模方向、平行与开模方向以及倾斜与开模方向几种，分形面的形装有平面和曲面等。确定分型面时应考虑以下几点：
塑件在型腔中放置位置的确定
塑件从模具中取出时，一般采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面，放置时设法避免与开模方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯；
分型面形状的确定
分型面与注塑机的开模方向垂直，有利于借助开模力取出制件；
分型面位置的选择
在开设制件断面轮廓最大处的地方才能使制件顺利的从型腔中脱出，还应考虑下面几种要素：
因为分型面不可避免的会在塑件上留下溢料痕迹，或拼合不准确的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑或带圆弧的转角处；
从制件的推出装置设置方面考虑，分型面要尽可能地使制件留在动模一边，便于推出机构的设计；
从保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的制件，取分型面时最好把要求同心的部分放在模具分型面的同一侧；
有侧凹和侧孔的制件，取分型面时应首先考虑将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模的开模方向上，而将短的一边作为侧向分型和抽芯。
根据以上叙述，分型面设置在塑件的最大截面处，见草图。
⑵主流道设计
任务书………Ⅰ
摘 要………Ⅲ
引 言………Ⅲ
１、模具资料的确………１
1.1、分析制品形状及用途……1
1.2、确定模具型腔数、初选标准模架…1
1.3、了解成型树脂的性质选择塑件的材料……1
1.4、初步设计浇注系统的结构和尺寸4
1.5、选用注塑机…5
1.6、选用标准模架7
2、模具与注塑机有关参数的较核…9
2.1工艺参数的较核9
2.2开模行程的较核10
2.3模具在注射机上的安装较核……10
3、注系统的设计………10
3.1主流道和冷料井的设计10
3.2分流道的设计12
3.3浇口设计………13
4、成型零部件的设计…14
4.1成型零部件的结构设计…14
4.2排气方式的选择14
4.3型腔、型芯工作尺寸的确定……15
4.3.1凹模径向尺寸……16
4.3.2凹模深度16
4.3.3型芯径向尺寸计算16
4.3.4型芯高度计算……17
5、合模导向及定位机构的设计…17
5.1导向结构的总体设计……17
5.2导柱的设计……18
5.3导套和导向孔…18
6、塑件脱模机构设计…19
7、侧向分型与抽芯机构设计……19
8、模温调节系统设计…21
9、模具材料的选择…24
致 谢………27
参考文献……28
毕业设计装配图22222.exb
导套.exb
导柱.exb
定模底板A3.exb
动模板A3.exb
动模底板A3.exb
零件图1.exb
平移推杆.exb
推1板A3.exb
推板固定板A3.exb
推件板A3.exb
弯销.exb
装配图.exb
多功能文具盒上盖注塑模设计.doc
注塑说明书.doc
