本课题主要是针对基座的模具设计,通过对铸件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副压铸模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、压铸机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此铸件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是基座压铸模具的设计。也就是设计一副压铸模具来生产基座铸件产品，以实现自动化提高产量。。通过模具设计表明该模具能达到盒座的质量和加工工艺要求。本文主要运用Pro/ENGINEER wildfire4.0及其AutoCAD2006来完成整个设计工作。从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化，设计的整个过程实现了无纸化，有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本，并大大缩短了生产的周期。
关键词：压铸模具设计；基座；Pro/ENGINEER wildfire4.0；AutoCAD2006；
一、 选题的依据及意义：
近期国外采购商从未间断地到中国考察和选点，国内模具企业加大向外宣传推介的力度，双动的结果是在我国采购压铸模的数量逐年增多。“如何承接好外单？如何才能造到符合不同国家技术标准和要求？”成为近期同行中的热门话题。我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，据了解部分企业的出口模具量已占总产值的30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、能符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到或趋近国外先进水平，同时具有明显的价格优势。宁波鑫达模具有限公司为加拿大某公司制作的汽车面板骨架模镶块及赴德的精密压铸模，宁波臻至机械模具有限公司为意大利制造的电机壳模，都因尺寸精确、交货周期短而赢得市场。共立精机（大连）有限公司长期大量为日本和亚洲某国提供模具。此外，公认制造难度大、要求高的大型汽车压铸模，我国无能力出口的记录被改写：2005年一汽铸造模具设备厂出口到加拿大的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加定单。广州市型腔模具制造有限公司为多家欧洲大型压铸公司设计与制造了多套汽车压铸模（在18000—20000KN压铸机上生产），像桥车离合器、变速箱、油底盘等类模具设计成熟、质量控制严格、准点交付、使用寿命长，得到客户的好评，去年还把电梯梯级压铸模（在25000—30000KN压铸机上生产）返供到欧洲。我国大型、复杂、精密的压铸模只进口无出口的历史已经结束，巨大的海外需求将会为各厂家提供更加广阔的市场。
二、 国内外研究现状及发展趋势（含文献综述）：
近年来，压铸市场异常活跃，压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的《全国模具专业厂基本情况》统计，压铸模具约占各类模具总产值5%，每年增长速度高达25%。
这几年，各模具厂普遍加大设备投入，提升技术水平和制模能力，模具的质量有了转大的提高。总体来说，中、小型模具的制作完全可以满足国内的需求，大型、复杂、精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到改善；中、低档模具供大于求，大型且要求高的压铸模进口不少；出口的压铸模量年年递增；国内商品化模具总量已经超过一半，自产自用的模具已不再占主导地位。
液压元件及模具各类相关配件品种最齐全和供应最畅通，模架制造、外协机械加工、外协电极制作、热处理协作厂家最为集中。
此外东北的吉林省、辽宁省和西部的四川省、重庆市压铸模的产量也不少。
这几年，压铸模品种、产量、综合设计水平，产品的复杂、精密程度，模具的大型化，以及企业的工装设备，工作环境，加工和检测手段等均有很大提高，应该说是我国有史以来提升最迅速的时期。
但是压铸模的制造总体来说与国外先进工业国家相比差距还很大，大致相当于他们90年代末的水平，模具结构复杂些的还多是步人后尘，以造复制模为主，创新点不多。制造过程中普遍存在质量控制不够严谨、制造精度差些，以及设计时对模具的热平衡分析、冷却系统设置、零件的快换、安装的快捷、生产的安全性等方面考虑欠周全，模具使用时稳定性不高，故障率大。
目 录
中文摘要 1
英文摘要 2
1．绪论 6
1．1选题的依据及意义 6
1．2国内外研究现状及发展趋势 7
1．3本课题研究内容 9
1．4基座设计任务 9
1．5基座模具的设计流程 10
2．塑件成品、注塑模具设计与构型 11
2．1概述 11
2．2模具设计环境和应用软件 11
2．2．1 Pro/ENGINEER 11
2．2．2 其它软件AutoCAD2007 11
2．3零件的三维图和二维工程图建模 11
2．3．1零件的立体图建模 11
2．3．2零件的二维工程图绘制 12
2．4零件的基本数据 13
2．4．1零件工艺性分析 13
2．4．2零件材质 13
2．4．3零件结构分析 13
2．4．4零件体积与质量 15
3．工艺参数分析与计算 15
3．1型腔数目的确定及排列方式 15
3．2注塑机 16
3．2．1最大注塑量校核 16
3．2．2注射压力校核 16
3．2．3锁模力校核 17
4．工作部分的设计 19
4．1分型面的设计 19
4．1．1分型面的设计原则 19
4．1．2分型面的选择 19
4．2浇注系统设计 22
4．2．1主流道和分流道的设计 22
4．2．2溢流槽 26
4．2．3排气槽 26
4．3成型零部件设计 27
4．3．1成型零部件的结构设计 27
4．3．2成型零部件工作尺寸的设计 27
4．4分模 33
5．结构零部件的设计 26
5.1支承板的厚度计算..37
5.2标准件的选用..37
5.3抽芯机构的设计..39
5.4推出机构的设计..40
5.5复位机构的设计..42
5.6冷却系统的设计42
6．模具总装配图 43
结 语45
参考文献46
后 记47
12张零件图.dwg
装配图.dwg
开题报告.doc
论文.doc
