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塑件的结构工艺性分析·······1
1.速记的几何形状的分析············4
2.塑件的原材料的成型特性分析······5
3.塑件的结构工艺性分析···········6
（1）塑件的尺寸精度分析·············6
（2）塑件的表面质量分析············6
（3）塑件的结构工艺性分析··········7
4.塑件的生产批量·················7
5.初选注射机··7
（1）计算塑件体积或重量············8
（2）根据该塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔的数目·8
（3）确定注射成型的工艺参数········8
（4）确定模具温度及冷却方式········9
（5）确定成型设备··················9
第二章 分型面及浇注系统的设计·····11
1.分型面的选择12
2.浇注系统的设计················12
（1）主流道和定位圈的设计········12
（2）分流道的设计················14
（3）浇口的设计··················14
(4)冷料穴的设计·················15
第三章 模具设计方案论证··········16
1.型腔布置···16
2.成型零件的结构规定············16
（1）凹模（型腔）的设计··········16
（2）凸模（型芯）设计············16
3．导向定位机构的设计···········17
4．推出机构的设计···············17
5. 抽芯机构的设计···············17
6．冷却系统的设计···············17
第四章 主要零部件的设计计算······19
1.成型零件的成型尺寸············19
2.模具型腔壁厚的确定············20
（1）型腔侧壁厚度S的计算········21
（2）型腔底板厚度T的计算·········22
3.抽芯机构的设计计算·············23
（1）抽芯距S的计算···············23
（2）抽芯里的计算················24
（3）确定斜导柱的倾斜角··········24
（4）确定斜导柱的倾的直径········24
（5）斜导柱总长度的计算··········24
（6）确定楔紧块的a′··············25
（7）确定滑块装置的定位距离······25
4.推出机构的设计················25
5.标准模架的确定················26
第五章 成型设备校核计算·········27
1.注射机注射压力的校核···········27
2.注射量的校核27
3.锁模里的校核··················27
4.安装尺寸的校核·················27
5.推出机构的校核················28
6.开模行程的校核················28
总结···········30
致谢信·········31
参考文献·······32
摘要
本设计零件为矩形上壳罩，有加强劲和边，凸台圆和圆孔可用复合模上下分型造出。但是因为零件有侧向孔，必须侧向分型，这加大了设计难度。
采用的材料为ABS，它是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的工程材料。ABS是不透明的非晶体性聚合物，无毒、无味，密度为1.02-1.05g/cm3。ABS具有突出的力学性能，坚韧，坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；ABS可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
本模具采用一模两腔斜滑块，侧向分型与抽型注射模的设计，其优点为制作的形状和尺寸一致性好，所产生的内应力低，对材料P应力易集中而言较为适应，并且成型的工件容易控制，磨具结果简单凑，模具制造成本低，周期短。
然后经过计算，得到我们所需要的各种数据，再根据我们凸凹模的相关数据，也可根据这些数据选出标准件。
从而，完成了改模具的设计。
关键词：ABS 模具 侧向分型 侧滑块 标准模架
