铝合金压铸模

　　铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因及预防措施

　　(1)模具在压铸生产过程中温度偏高(最好附加冷却系统).

　　(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理.

　　(3)模具热处理不理想,主要是硬度(硬度应不小于HRC--47)．

　　（４）模具钢材不好，推荐使用８４０７或精练Ｈ１３．

　　早期龟裂一般情况下因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救的缺陷

　　压铸模的工作原理因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭

　　材料选择好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意Ｒ角的大小控制！

　　在大约1万模次的时候,模具要注意回火去应力,内力集中加工应力未去除压铸过程热应力未得到很好去除总之龟裂就是应力集中的表现可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命

　　铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点:

　　(1)模具温度偏高应力过大

　　(2)模具模仁material使用８４０７,skd61

　　(3)模具热处理硬度过高

　　（4）定期保养，5ktimes1回火，15ktimes1回火30ktimes..........

　　预防压铸模龟裂问題﹐提高模具使用寿命﹐要做好以下几点﹕

　　1.压铸模成型部位(动﹑定模仁﹑型芯)热处理要求﹕硬度要在HRC43~48(材料可选用SKD61或8407)

　　2.模具在压铸生产前应進行充分预热作业,其作用如下﹕

　　2.1使模具达到较好的热平衡﹐使铸件凝固速度均勻并有利于压力传递.

　　2.2保持压铸合金填充時的流动性﹐具有良好的成型性和提高铸件表面质量.

　　2.3减少前期生产不良﹐提高压铸生产率.

　　2.4降低模具热交变应力﹐提高模具使用寿命.

　　具体规范如下﹕

　　合金种类

　　铝合金锌合金

　　模具预热温度(℃)180~300150~200

　　3.新模具在生产一段时间后﹐热应力的积累是直接导致模仁产生龟裂的原因﹐为減少热应力﹐投产一定时间后的模仁及滑块应进行消除热应力的回火处理.

　　具体需要消除热应力的生产模次如下﹕

　　模具类型第一次回火第二次回火第三次回火

　　铝合金＜2000模次＜10000模次＜30000模次

　　锌合金＜10000模次＜20000模次＜50000模次

　　铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的22点要诀：

　　1、高品质模材

　　2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸

　　3、尽量采用镶件

　　4、在可能条件下选用尽量大的转角R

　　5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大

　　6、粗加工后应去应力回火

　　7、正确有热处理，淬火冷却须足够快

　　8、彻底打磨去除EDM娈质层

　　9、型面不可高度抛光

　　10、模具型面应经氧化处理

　　11、如选氮化，渗层不能太深

　　12、以正确的方法预热模具至推荐的温度

　　13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度

　　14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度

　　15、不使用过高的铝液注射速度

　　16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃

　　17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击

　　18、当模型面在最高温度时应关冷却液

　　19、不过多的喷脱模剂

　　20、在一定数量后的压铸后去应力回火

　　1、最主要的原因就是温度过高，使用温度计在压铸过程中随时控制温度（铝合金压铸温度<650）

　　2、注意模具的预热，防止热疲劳。（龟裂主要是由于热疲劳引起的）

　　3、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要电加工的，电加工后要增加研磨和抛光工序。

　　4、注意模具的保养（去应力回火）

　　5、高寿命要求的模具选用ASSAB8407材料，压铸模具使用硬度不要高于50HR

　　压铸模具使用注意要点

　　1．压铸模的使用特点

　　在压铸过程中,压铸模的成形零件工作条件极其恶劣,它们机械磨蚀、化学和热疲劳的反复作用。

　　1)金属液在高压、高速下进入型腔,对模具成形零件的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生和磨损。

　　2)金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,如铜合金中的锌较快地扩散到模具表面,形成一种较脆的化合物,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了裂纹的形成和发展。

　　3)热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增长,当超过模具材料的疲劳极限时,使表面层产生塑性变形,在晶界处产生裂纹。

　　为了保持型面的耐用,要求型面具有热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。成形零件的表面加工得比较光,尤其是对型腔的表面,常经过拋光加工,一般为Ra≦0.4μm。

　　2．合金熔液温度

　　为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体温度

　　材料名称压铸液体温度/℃

　　锌合金420-500

　　铝合金620-680

　　镁合金700-740

　　铜锌合金850-960

　　压铸合金温选用原则:

　　1)浇入的金属温度越低,压铸模寿命越长;

　　2)用低温压铸,才有可能排气槽深度增大而无金属液溅出的;

　　3)采用低温能减少压室与顶杆啮紧的机会;

　　4)采用低温能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。

　　总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金温度,选用低温为好。

　　3．模具工作温度

　　压铸模的工作温度根据其压铸合金而异,下面为推荐值,供选用。

　　模具名称工作温度/℃

　　锌合金模具150-180

　　铝合金模具180-225

　　镁合金模具200-250

　　铜锌合金模具300

　　压铸模工作温度的选择原则:

　　1)模具温度过低,铸件内部结构疏松,空气排出困难,难以成型;

　　2)模具温度过高,铸件内部结构致密,但铸件易“焊”附于模腔中,粘模不易卸出铸件。同时过高的温度会使模体本身膨胀,影响铸件尺寸精度。

　　3)模具温度应选择在合适的范围内,一般经试验合适后,恒温控制为好。

　　4．压铸模的润滑

　　1)润滑的目的:润滑作为压铸模和压铸件的分型剂,便于卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂,减少摩擦,提高使用寿命;此外,还可作为压铸模的冷却剂,并降低模具由于长期工作的热疲劳,延长了模具寿命。

　　2)润滑剂的要求:对于润滑剂应满足如下需要:

　　a.不能使压铸件在型腔中粘附;

　　b.不能腐蚀模具型面钢料;

　　c.不能产生有毒气体;

　　d.在受热时不能产生灰渣;

　　e.润滑后应均匀贴附在型腔及工作表面而不被高压金属冲走;

　　f.价格比较便宜。

　　3)润滑剂的配制(质量分数)

　　a.全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%

　　b.重油100%

　　c.石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%

　　d.石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%

　　4)使用润滑剂时应注意的事项:

　　a.润滑剂可用于型腔及可动部分表面上;

　　b.润滑剂喷量每次要少,而且要均匀,喷涂后最好在型面上形成一层薄膜。

　　5．压铸模的调整内容

　　压铸模制造完成以后,要经过试模调整,选择正确的压铸条件,才能达到稳定的压铸出合格的铸件。

　　试模前,试模人员应做到对压铸用合金原材料进行检查,了解合金材料的特点和压铸特性;还应了解模具结构、压铸机的性能、压铸条件及操作方法。

　　正确选择压铸成形条件,是试模调整的关键。常常遇到即使模具的设计与制造都正确,由于压铸成形条件选择不当,同样压不出合格的铸件。相反,在某些情况下,可借助于调整压铸成形条件,克服模具的不足之处,压出了合格的铸件。为此,试模人员必须熟悉各项压铸成形条件的作用及相互关系、模具动作原理,才能正确地选择和合理地调整各项压铸成形条件。

　　压铸成形条件调整的内容有:材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度;压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比压、压射速度大小等。最后对压铸成的制品状况要进行修整才能获得完善的制件。