多工位精密级进模排样设计应遵循的原则

　　排样设计应遵循的原则

　　多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：

　　1)可制作冲压件展开毛坯样板(3～5个)，在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排制件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。

　　2)第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正冲压毕业设计，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销触头冲模成型工艺与模具设计，也可在以后的工位中每隔2～3个工位设置导正销。第三工位根据冲压条料的定位精度，可设置送料步距的误送检测装置。

　　3)冲压件上孔的数量较多，且孔的太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对相对精度有较高要求的多孔，应考虑同步冲出，因模具强度的不能同步冲出时，后续冲孔应采取孔相对精度要求的措施。复杂的型孔，可分解为若干简单型孔分步冲出。

　　4)为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度和各成形零件安装不发生，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。

　　5)成形方向的选择(向上或向下)要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。若有不同于冲床滑块冲程方向的冲压成形动作，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。

　　6)对弯曲和拉深成形件，每一工位变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。

　　7)为避免u形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯成45°，再弯成90°。

　　冲压模排样8)在级进拉深排样中，可应用拉深前切口、切槽等技术，以便材料的流动。

　　9)压筋一般安排在冲孔前，在凸包的中央有孔时，可先冲一小孔，压凸后再冲到要求的孔径，这样有利于材料的流动。

　　10)当级进成形工位数不是很多，制件的精度要求较高时，可采用压回条料的技术，即将凸模切入料厚的20～35%后，模具中的机构将被切制件反向压入条料内，再送到下一工位加工，但不能将制件完全脱离带料后再压入。

　　1)可制作冲压件展开毛坯样板(3～5个)，在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排制件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。

　　2)第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正机械毕业设计论文，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2～3个工位设置导正销。第三工位根据冲压条料的定位精度，可设置送料步距的误送检测装置。