冲压成形结合实例分析冲裁工序工艺

　　蹋角带

　　②光亮带：表面光滑，断面质量最好。

　　③剪裂带：表面粗糙，略带斜度。

　　④毛刺：微裂纹出现时产生，冲头继续下行时被拉长。

　　3）影响因素：

　　①被冲材料；②凸、凹模间隙ｚ

　　此外注塑模毕业设计，还与材料厚度、刃口锋利程度、模具结构等因素有关，其中ｚ的影响尤为严重。

　　4）模具间隙

　　冲压模设计实例模具模具制造网间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力的大小和模具寿命。间隙合适时，上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，光亮带约为厚度的1/3左右，且冲裁力小；间隙过大时，材料的弯曲拉伸变形增大导致制件拱弯，上下裂纹不重合冲压模毕业设计，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除；间隙过小时，上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。所以，合理选取模具模具制造网间隙是致关重要的。

　　考虑到模具磨损模具制造网后将使凹模尺寸变大、凸模尺寸变小，因此，凸模、凹模尺寸确定的原则为：落料时，以落料凹模为设计基准风扇叶片(2)，凹模刃口的基本尺寸接近于落料件的最小极限尺寸，凸模比凹模缩小一个最小间隙值；冲孔时，以冲孔凸模为设计基准，凸模刃口的基本尺寸接近于冲孔件的最大极限尺寸，凹模比凸模放大一个最小间隙值。

　　具体计算公式如下：

　　结合实例分析冲裁工序工艺/>

　　冲孔时:

　　式中：D凹、D凸——落料凹模、凸模基本尺寸；

　　d凸、d凹——冲孔凸模、凹模基本尺寸；

　　Dmax——落料件的最大极限尺寸；

　　dmin——冲孔件的最小极限尺寸；

　　△——冲裁件的公差；

　　x——磨损系数，与冲裁件的精度有关

　　6)冲裁力的计算