上板冲压工艺及模具设计改进

　　目录：文章针对上板的具体结构及原设计的拉延模，在对其成形特性进行分析的基础上，改进了原加工工艺及模具，通过模具结构的合理安排，实现了一模多用上板冲压工艺及模具设计改进

　　摘要：针对上板的具体结构及原设计的拉延模，在对其成形特性进行分析的基础上，改进了原加工工艺及模具，通过模具结构的合理安排，实现了一模多用，从而，减少了模具数目，降低了生产成本，提高了生产效率，了产品质量。关键词：上板；冲压；工艺；模具；设计；改进

　　如图1示上板是某批量生产的军用装甲车辆上的零件，采用2毫米厚616装甲钢制成，由于结构及功能上的需要，其板面需拉延出两个阶梯浅筒，同时在筒底要成形出多处加强筋，成形后的底面要求平面度为0.5毫米，以便与相应结构的下板组合后，能在其结合面间添加适当的复合材料，通过特殊处理后，达到既有抵抗枪弹冲击能力，同时又具有“三防”的功能。

　　图1上板结构简图

　　1工艺分析及原加工的不足

　　该零件外形尺寸较大，二处拉延阶梯筒体直径分别为φ1100及φ600，拉延高度均仅为4毫米，属于浅拉延。

　　根据工件高度h与最小直径d之比h/d及材料的相对厚度(t/D)×100、凸缘相对直径等参数，依照阶梯形件拉延次数的判断条件可知：该件可以一次拉延成功。考虑到零件外形尺寸较大，各筒体拉延高度仅为4毫米，约等于(1.5～2)t=3～4毫米，基本上属于局部成形，零件的成形难度不大，因此，模具设计成上、下模结构，通过直接而获得形状，由于模具结构较为简单，此处不再详述。

　　模具设计、制造后，加工出的零件出现较大翘曲，导致平面度严重超差，为产品要求，需手工校正，由于所用616装甲钢既有良好的韧性又有较高的强度，加之料较薄，弹性大，使手工校正困难，而对零件中心孔φ350的加工，由于整个零件外形尺寸及加工孔的直径较大，使钻床难以装夹、无法加工，必须在大型立式车床或镗床上才能完成，这种机械加工方式不但造成了装夹的困难，而且生产效率也十分低下，费工费时，腰圆形垫片冲裁模设计。不利于批量生产及企业效益的提高。

　　2原因分析

　　针对零件平面度超差，结合零件结构分析后认为：几处拉延部位距外形边缘直边距离及板料中心孔的距离均不大，拉延时易引起边缘材料的部分转移，也易造成外形收缩的畸形，而多处不对称布置的各种成形筋的存在，一方面加重了板料各处受拉部位中的不均匀性，使整个板料所受拉应力不平衡，另一方面，又一定程度上加剧了拉延过程中，材料流通的不畅趋势，而在模具结构设计中，为降低模具成本，又没有采用压边及校正措施，从而未从模具结构上对板料的平整性进行控制，这一切最终导致了零件过大的不平整。

　　3工艺方案改进

　　为满足零件平面度要求，增加材料拉延时的流动性能显然是一种行之有效的方法，经过在坯料中部率先加工出φ200的预制孔，然后再成形出各阶梯筒及成形筋的试验表明：该工艺措施有助于零件平面度的较大改善，由于零件中心部位的筒底材料向筒壁发生了流动，使预制孔出现了严重变形。由此可见，采用在坯料中部先加工出φ200的预制孔后，再进行成形的工艺方案是可行的，对提高零件平面度是有效的，但板料中部的φ350孔仍需要成形后加工。考虑到该零件不便于机械加工，对中部孔宜采用压力加工，但零件外形大，模具外形也大，必将造成模具费用的增加注塑模毕业设计，经分析零件结构，查阅资料后，决定：改进模具结构，使模具在完成拉延及成形后，通过适当的变化，实现零件的中部孔冲切及零件平面的校正，达到一模多用。

　　4模具设计改进

　　4.1改进后的模具结构

　　针对加工上板出现的工艺难点，通过在拉伸上模1中部加装预冲孔凸凹模3，在拉延下模2中部适当加装与预冲孔凸凹模3相配的预冲孔凸模4后，原模具结构便被改进设计成上板拉延及冲中心孔两用模，图2为上板预冲孔及拉延状态结构简图。

　　1拉延上模2拉延下模3预冲孔凸凹模4预冲孔凸模5聚氨酯块

　　图2上板拉延模结构图

　　4.2预冲孔及拉延工作原理

　　改进后的模具仍置于Y28-450液压机上加工，工作过程分零件成形及卸料二阶段。首先，坯料置于拉延下模2上平面的适当，压力机下移，预冲孔凸凹模3内形与拉延下模2上与之相配合的预冲孔凸模4刃口接触，首先将坯料的预冲孔冲切出来，随着压机的缓缓下移，拉延上模1与拉延下模2共同作用，将预冲孔后的坯料拉延并成形出来，由于拉延与成形过程中，材料能从坯料的外缘及内孔较的流动，因而，塑料公交车拉手注塑模具设计。零件的平整性得到了较好的。

　　随着压力机滑块的上行，聚氨酯块5发生弹性回复，将成形好的坯料部分翘起，整个零件通过手工卸下。至此，整个卸料完成，压力机转入下一个工作循环。

　　落料拉伸模具设计资料4.3冲中心孔工作原理

　　当该批零件全部成形后，半成品转入冲中心孔工序，图3示为上板中心孔冲切及零件平面校正结构图。

　　1拉延上模2拉延下模3预冲孔凸凹模4预冲孔凸模5固定螺钉6垫块7聚氨酯块

　　图3上板中心孔冲切及平面校正结构图

　　模具工作时，首先在预冲孔凸凹模3及上模板之间开设的缺口处安放垫块6，同时用固定螺钉5与上模板连接好，随后将成形好的半成品置于模具拉延下模2型腔中，随着压机滑块的下行，预冲孔凸凹模3外形与拉延下模2中与之相配合的拉延下模2中的刃口接触，将坯料中心孔冲切出来，随着压机的再次缓缓下移，拉延上模1与拉延下模2共同作用，对已拉延及成形后的零件进行校正，进一步控制并零件大平面的平面度要求。

　　随着压力机滑块的上行，聚氨酯块7发生弹性回复，将冲切中心孔的废料推离型腔，整个零件卸料通过手工进行。至此，完成整个零件的加工。

　　4.4设计要点

　　(1)该套模具，既能完成坯料的拉延和成形，又可实现零件中心孔的加工和整个成形零件校正，其中预冲孔凸凹模3内孔是成形预冲孔的凹模，外形为冲切中部中心孔的凸模，它与拉延下模相应部位配合完成预冲孔及中部孔的冲切，单面间隙为0.11～0.15mm。

　　(2)该套模具在进行零件中心孔加工时，必须先在预冲孔凸凹模3及上模板之间开设的缺口处安放垫块6，同时用螺钉5与上模板固定连接好，以防止垫块6在工作中移动。

　　(3)考虑到模具外形大，拉延上模1、拉延下模2均采用分块结构，直接固定在相应的固定板上(结构简图中未表示)，以节省材料费用。

　　5结论

　　上述工艺方案及模具改进完成后，零件一次试冲合格，生产的零件经检验，完全达到图纸要求。由于实现了一模两用，从而使一套模具能完成拉延及成形、冲孔两套模具的工作任务，既减少了模具数量，生产效率又得到了提高，操作人员工作条件得到改善，目前，模具工作正常，产品质量稳定。

　　参考文献

　　[1]冲模设计手册编写组编：冲模设计手册，，机械工业出版社，1988

　　[2]吴诗??，冲压工艺学，西北工业大学出版社，1987