论文43页19000余字，60余张CAD图纸
塑件的材料采用日本住友LCP E6008（液晶聚合物），LCP与其他高分子材料相比，具有较为独特的分子结构和热行为，它的分子由刚性棒状大分子链组成，受热熔融或溶剂溶解后形成一种兼有固体和液体部分性质的液晶态。LCP的这种特殊相态结构，导致其具有如下特征：尺寸安定性佳；成型后不易产生翘曲，可应用于薄肉件的成型；具有自增效果；线膨胀系数小；耐热性优良；具有自阻燃性；熔体粘度低，流动性优良；成型收缩率小；在高温成型时，由于分子排列性会使成型品产生异向性，造成部分区域强度下降，可添加纤维物质来补强。此塑件材料加入玻璃纤维40%。
LCP加工成型可通过注射、挤出、模压、涂复等工艺。虽然加工方法各异，但有一共同点是均利用在液晶态时分子链高度取向下进行成型再冷却固定取向态，从而获得高机械性能，所以除分子结构和组成因素外，材料性能与受热和机械加工的加工设备及工艺过程密切相关。
表2.1 LCP加工参数表：
预干燥条件 120～150℃ 3h 150℃ 3～8h 140～160℃5h 120℃ 4h
成型温度（℃） 370～400 360～400 290～300 240～330
注射压力MPa 127 96 14 34
模具温度（℃） 100～160 240～280 70～110 55～120
2.3 塑件的工艺性分析
2.3.1塑件的结构分析
由图2.1、2.2可以看出，该塑件的结构较为复杂。分型面的选择较为方便。塑件带有侧凹。总体形状为长方体，中间基本挖空。2头有4个相同凹进去的U行槽。因此模具设计时型芯和型腔必须采用镶拼结构，且必须设置侧向分型抽芯机构。在塑件的四个角有高于边0.24mm的长度。
2.3.2塑件的尺寸精度分析
塑件尺寸的大小受塑料流动性的影响，在注射成型和压注成型中，流动性差的塑料和壁薄的制件尺寸不能设计的过大，否则容易造成填充不足或冷接缝，从而影响制件的外观和强度。很多资料认为，在引起塑件尺寸的误差中，模具制造公差和成型收缩率波动引起的误差各占1/3。实际上，对于小尺寸塑件，模具的制造公差对塑件尺寸精度影响相对要大一些，而对于大尺寸塑件，收缩率波动则是影响塑件尺寸精度的只要因素。该塑件为小尺寸塑件，制造公差对塑件尺寸影响较大。图中给出塑件的精确精度等级，本塑件取MT2级。
2.3.3塑件的壁厚分析
从塑件的壁厚来看，该塑件的壁厚比较薄,壁厚非常均匀，有利于零件的成型。
2.3.4 塑件的表面质量分析
该塑件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，基本上没有特殊的表面质量要求，故比较容易实现。
前 言 3
第一章 塑料成型模具 4
1.1我国塑料模具工业的现状 4
1.1.1 塑料成型工业在生产中的重要地位 4
1.1.2 塑料成型模具发展现状及差距 4
1.1.3 产业组织结构现状 5
1.2 我国塑料模具工业的发展趋势 6
1.2.1 CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的应用 6
1.2.2 协同创新设计将成为模具设计的主要方向 7
1.2.3模具制造信息将更加丰富，制造过程将更有效 7
1.2.4 采用高速数控铣削技术 8
1.3 塑料成型模具的分类 8
1.3.1 注射模 8
1.3.2 压缩模 8
1.3.3 压铸模 8
1.3.4 挤出模 8
1.3.5 气动成型模 8
第二章 塑料成型制件的结构工艺性 9
2.1塑件的结构 9
2.2 塑件的原材料分析 10
2.3 塑件的工艺性分析 11
2.3.1塑件的结构分析 11
2.3.2塑件的尺寸精度分析 11
2.3.3塑件的壁厚分析 11
2.3.4 塑件的表面质量分析 11
2.4 塑件的成型方法 11
2.4.1 注射成型技术 11
2.4.2 压缩成型技术 12
2.4.3 压注成型技术 13
第三章 塑件成型设备的选用 14
3.1 注射机型号的选取 14
3.2模具参数的校核 16
3.2.1注射量的校核 16
3.2.2注射压力的较核 16
3.2.3 锁模力的较核 17
3.2.4模具厚度的较核 17
3.2.5模具开模行程的较核 17
第四章 模具设计 18
4.1 模架的选择 18
4.2 塑件在模具中的位置 19
4.3注射模分型面的选择 20
4.4 注射模浇注系统设置 21
4.4.1 主流道设计 22
4.4.2 分流道设计 22
4.4.3 浇口设计 22
4.4.4 浇口套的设计 23
4.5注射模抽芯机构设计 23
4.5.1 确定抽芯距 25
4.5.2 确定斜导柱倾角 25
4.5.3 确定斜导柱的尺寸 25
4.5.4 滑块定位装置确定 27
4.5.5 滑块与导槽设计 28
4.5.6 楔紧块的设计 29
4.6 注射模成型零件结构设计 30
4.7 模具设计计算 31
4.7.1 计算的基本公式 31
4.7.2模具型芯上的基本尺寸计算 32
4.7.3模具型腔上的基本尺寸计算 34
4.8推出机构的设计 37
4.8.1 推杆的形状 38
4.9 模具加热和冷却系统的设计思考 39
4.9.1模具加热系统 39
4.9.2 模具冷却系统 39
4.9.3 排气系统的设计 40
第五章 结论 40
5.1 本次模具设计的成果 40
致 谢 42
附表1塑件在FANUC注射机成型条件表 43
参考文献 44
