复合模的卸料装置

　　复合模的卸料装置形式与单工序模基本相同。与单工序模不同的是，正装式复合模的冲孔废料嵌在上模的凸凹模内，必须通过推件装置将废料推出，而推件装置的形式随制件形状的不同而不同。图6-4（a）所示为在制件中心冲单孔的推件形式，图中推板（也称推件板）直接固定在打杆上。图6-4（b）所示为冲双孔（多孔）且孔距不大时的推件形式，打杆推动推板，推板推动两根（多根）推杆将冲孔废料推出。图6-4（c）所示为制件孔的中心与模具中心相距较远时的推件形式，冲孔废料是由装在上模座内的推杆在弹簧力的作用下推出的。

　　图6-5（a）所示为制件中心有孔时常用的推件形式，由打杆推动推板和推杆，最后由推件块将制件推下。

　　图6-5（b）所示是制件上的几个孔位于制件中心的四周时的推件形式，由打杆直接推动推件块将制件推下。图6-5（c）所示是推件装置的另一种形式，目的是增加上模座的强度，因此将推板的运动区域放在垫板内。为使推件力分布均匀，将打杆的一点力分为几点力，就需要用推板作为过渡。推板通过推杆，将力均匀地传递到推件块上，使推件块能平稳地将制件推下。推板的形状按制件的形状来设计，既要推杆（着力点）个数少，又要能平稳地推下制件，且不能因推板而过多地削弱模柄或上模座的强度。推板的厚度可根据推件力的大小和推件块的形式来选择，一般应不小于5mm。推件装置的设计，应注意以下几点。

　　(1)推杆应能使推件块有效地推下制件，但不可太长，避免在压力机滑块行程的下死点上，推板或推件块的上平面与模具的其他零件接触而受力，因此合理的设计应留有一定的间隙。

　　(2)推件装置要有足够的位移量，冲压毕业设计。纯净水瓶盖注塑模毕业设计。一般应在上模接近上死点之前就完成推件动作。

　　(3)有气源的车间，应尽量利用压缩空气将制件吹离模具的工作区，如果推件块有足够的，应安装弹簧顶销，以方便压缩空气从制件和推件块之间吹过。也可在推件块上开孔，让压缩空气的一从推件块中通过，使制件与推件块分离，而另一将制件吹走。因结构原因不能在推件块上安装弹簧顶销或开气孔时，可在推件块上开通气槽以利于压缩空气将制件与推件块分离。

　　复合模设计时，需要注意以下问题。

　　冲压模设计手册(1)复合模是在模具的同一上完成两道或两道以上的工序，模具结构较复杂，因此应在上、下模间设置导向装置。

　　(2)当复合模为倒装结构时，通常采用弹性卸料板卸料；若冲压毛坯为块料，则可用废料刀卸料。当复合模为正装结构时，若卸料力不大，应采用弹性卸料装置；只有卸料力较大，用弹性卸料装置不能满足卸料力要求时，才采用刚性卸料装置。由于弹性卸料具有操作方便的优点，因此应尽量采用弹性卸料装置。

　　(3)外形复杂的凸凹模，通常设计成直通形式，以方便线切割加工。此时凸凹模的固定方式要根据凸凹模的结构形状及尺寸而定。可采用螺钉、销钉、铆接、低熔点合金或环氧树脂粘接等固定方法。

　　(4)凸凹模平面尺寸较大时，不论是采用正装结构还是倒装结构，均可省去固定板，将凸凹模直接固定在模板上。

　　(5)对于冲压非轴对称制件的复合模，其工作零件必须定位可靠，不允许有转动的可能。

　　(6)设计落料拉深复合模时塑料管接头毕业设计，落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作端面一个料厚δ（通常取δ=2～4mm），以便实现先落料后拉深的工作顺序。同时还要注意落料凹模内的压边圈工作面，应高出落料凹模刃口面0.5mm，以落料前先压料，拉深后能将制件从落料凹模内推出。

　　(7)落料拉深复合模在选用压力机的公称压力时，应当注意压力机的许用载荷曲线，使落料力和拉深力均在压力机的许用载荷曲线以内，而不能简单地将落料力与拉深力相加后去选择压力机。

　　(8)对于其他工序的复合模具，在选用压力机时也应注意压力机的许用载荷曲线，特别当模具工作行程较大时更应注意。

　　(9)对于冲压高度尺寸较大的拉深件的复合模，应注意压力机滑块在上死点时能否取出制件。一般要求滑块行程应大于拉深件高度的两倍以上。

　　(10)当复合模的导柱采用中间或对角布置时，应使两导柱直径不同，以防止上模相对下模错位180°而发生事故