复读机后盖注射模具设计

　　塑料成型制品是以塑料为主要结构材料经成型加工获得的制品，又称塑料制件，简称塑件。塑料成型制品应用广泛，特别是在电子仪表、电器设备、通信工具、生活用品等方面获得大量应用。如各种受力不大的壳体、支架、机座、结构件、装饰件等；建筑用各种塑料管材、板材和门窗异型材；塑料中空容器和各种生活用塑料制品等。

　　塑料制件的主要加工方法是塑料成型加工。塑料成型是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具或填充到要求模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸几性能塑料制件的生产过程。其特点是生产制品形状尺寸稳定，可实现连续生产，一模多件生产，生产效率高。

　　常用的塑料成型工艺有注射成型、压缩成型、中空成型等，注射成型是塑料模塑成型的一种主要成型方法。注射成型技术出现了许多新的工艺方法，如无流道凝料注射成型、热固性塑料注射成型、排气注射成型、反应注射成型以及多品种塑料的共注射成型。

　　设计课题及设计目的

　　一设计内容………………………………………………………6

　　二设计目的………………………………………………………6

　　第二部分模具设计

　　一、产品工艺性分析……………………………………………7

　　二、注射机的选择……………………………………………….8

　　三、确定模具基本结构…………………………………………10

　　四、模具结构设计………………………………………………..10

　　五、模具整体设计………………………………………………......19

　　总结……………………………………………………………….....21

　　参考文献……………………………………………………………22

　　致谢…………………………………………………………………..23

　　言

　　模具是工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备，采用模具生产制品及零件，具有市场效率高，节约原材料，成本低廉，质量等一系列优点，是现代工业生产的重要手段和主要发展方向。塑料制品已进入到人们生活的各个领域，电器的很大部分都采用塑料制品。塑料以其密度小、机械性能好等优点独领，未来的世界必将是塑料的世界，而模具是塑料工业的基石。

　　本次毕业设计，在蒋育华老师的精心指导下，通过对复读机后盖注射模的设计，深入学习了Proe，掌握了注射模具设计的一般方法、模具制造的专用设备及注射机的工作原理，为今后工作打下了的基础。

　　本次设计历时5周，进程如下：第一周、在指导老师的带领下去工厂参观，了解产品的注塑过程和模具的制造方法，初步知道在设计过程中所需注意的问题；第二周、彻底弄清自己的具体工作，设计所要达到的要求。计算数据，确定每个零件用什么材料、热处理。第三周、用Proe对产品进行开模，完成三维造型。第四周，对各个零件出工程图，整理资料并编写设计说明书；第五周、交指导教师审阅，并作修改，最后定稿。

　　最后，由于水平有限，加之经验不足，疏漏和错误之处在所难免，各位老师。

　　模具设计

　　一、产品工艺性分析

　　1、材料性能

　　所设计产品采用的材料为ABS，全称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名全称Acrylonitrile-butadiene-styrene。ABS为热塑性材料，其密度为1.03～1.07g/cm

　　，抗拉强度30~50Mpa，抗弯强度41~76Mpa，收缩率为0.3～0.8%，常取0.5%。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能也较好，并有良好的耐寒性。

　　2、结构工艺性

　　零件壁厚基本均匀，注塑模毕业设计。所有壁厚均大于塑件的最小壁厚1.5mm，根据pro/e模拟分析，注射成型时不会发生填充不足现象。

　　3、成型特性

　　1)其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。

　　2)流动性中等，溢边值0.04mm。

　　潜伏式浇口设计注意3）塑料的加热温度读塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度为250℃）。成型是宜采用较高的加热温度（模温50～80℃）和较高的注射压力。

　　4、ABS成型条件

　　注射机类型：柱塞式、螺杆均可

　　密度

　　经分析，该零件成型是必须采用双侧向外抽芯，而该零件为外壳类零件，要求外表面光滑，无明细痕迹，可选用的浇口形式有重叠式浇口、点浇口和潜伏式浇口。点浇口去除浇口留下的痕迹在制品外表面，产品为后盖可以接受。因此必须采用双分型面注射模，又称为三板式注射模具，它增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。在开模时由于定距拉环的，中间板与定模座板做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推杆将型芯上的塑件脱出。

　　综上，选择双分型面注射模具，点浇口进料，塑料眼镜框注塑模毕业设计。采用斜导柱在定模、滑块在动模的斜导柱抽芯机构，推杆一次顶出。

　　四、模具结构设计

　　1、确定型腔数目及配置

　　本产品从最大注射量和经济性考虑，宜采用单型腔。该产品成型面积较大，形状复杂，为了使产品每个部分得到稳定相同的压力，因此应该让型腔与流道之间的距离尽可能短，使塑料熔体快速均匀充满每个部分，使模具整体达到平衡稳定。

　　2、选择分型面

　　模具闭合是型腔与型芯相接触的表面称之为分型面。为了便于拖模，手柄多工位级进模设计。分型面应该设在塑件断面尺寸最大的地方，尽量不影响制品的外观。根据该塑件的结构特征，主分型面设在塑件的上表面，垂直于开模方向。模具采用的是点浇口，为了取出浇道内的凝料，在定模于定模座板之间增加一块推流道板，在此设置一个竖直分型面，垂直于开模方向，具体情况见总装图。

　　3、浇注系统设计

　　1）主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流道通道。由于选的是卧式注塑机，主流道垂直于分型面。大头并为倒锥形，锥角为3°，浇口套内为锥形，其锥角为2°。（如图2）