几种常见小冲模具制造工艺

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　　一、模

　　要薄薄一层。①、基准模涂上红丹（红丹不能调太稀）不能涂得太厚。

　　用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定）②、用铜棒敲打模仁中间部分。

　　合模的过程中，③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨。要借用高度尺丈量一下模仁的平行度是否已经走掉（）

　　④、红丹吃得较紧的出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。

　　⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。

　　先把料厚大概地扣一下，⑥、没有上机台之前。一般先磨掉料厚直径?x70%~80%

　　⑦、基准模推石头、打砂布。

　　组装模具时应注意以下几个问题：

　　这样装、拆模具比较方便，①、组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。设计时也应尽量满足此要求。工作量大大减少。

　　尺寸较大，②、如果凸、凹模重量较重。要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。

　　该做记号的要做上记号。③、注意方向。

　　④、装导柱、导套应注意防反。

　　上机台扣料厚、试模

　　先空走一次，确定没问题后，再用0.50.81.01.21.52.0等依次把料厚扣好，①、上机台扣料时。不允许一开始就用设计厚度的板料来压，以免造成模具卡死()

　　一般不允许再磨基准模。②、上机台合模时。

　　应尽量减少板料的浪费。③、试模抓料边时。

　　尽量使其放料、取料简单方便，④、制作定位时。不要造成过定位。

　　二、成形（带弹簧或顶杆称之）

　　型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样。

　　优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。

　　缺点：制作繁琐、利息较高。

　　1考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。

　　2与硬成形相同。

　　三、拉延模

　　还是凹花尺角。打磨和清角后，1无论是凸花尺角。尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处置后硬度要>50HRC

　　偏差<±0.1mm直径偏差<±0.2mm且强度要足够。2顶杆高度要一致。

　　一般为顶杆直径?+1mm即可。3顶杆过孔不能太大。

　　且间隙要合理（0.02~0.03如拉延力大、板料较厚，4压料板一定要有导向。压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。

　　硬度要达到一定要求。5拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角。

　　但不能太小，6拉延筋的规范尺寸可根据实际情况适当调整。否则不起作用。

　　料太小会导致拉延件起皱，7注意料的大小是否合适。料太大会导致拉延件破裂。

　　缓冲压力会影响拉延件：1起皱；2破裂。如果拉延件破裂又起皱，8主机压力。必需考虑板料的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。

　　拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。9所用料的材质对试模效果也有一定的影响。

　　一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的）10如果拉延件破裂、放大尺角时。

　　11通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因：①→下模尺角太小或不顺；②→料的流量缺乏；③→上模尺角太小或不顺。

　　四、落料冲孔模

　　一般都要轻轻地把痕迹磨掉，1线切割进去的刀口。再推油石（注意不要把刀口推成尺角）这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。

　　以免应力过大，2落料模在设计时应尽量防止尖角出现。刀口强度过小而造成刀口寿命降低。

　　3刀口硬度要达到HRC56~62

　　一般都要检测垂直度是否达到要求，4线切割进去的刀口。纵切刃截面一定要垂直，刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。

　　5上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：

　　先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平，6组冲头之前。先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。

　　先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3~5mm最好用塑料薄膜包住冲头，以便冲头对中）用手按平底面，贴上瞬间胶水。主机上开时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。

　　一般先把组冲头时粘上的AB胶水或瞬间胶水清除干净，8打销钉之前.重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。

　　以冲一次掉一次废料为最佳。如图示：9废料孔排废料一定要顺畅。

　　尽量能节省板料为佳。10落料冲孔模定位要准确。

　　较多冲头，设计时一般冲头要比刀口短1~1.5mm最好，11如板料较厚。这样比较容易卸料。

　　设计时要考虑板料厚度，12弹簧分布一定要合理。冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。

　　一般要高出刀块一个板料厚度，13压料板在锁紧时。一般弹簧要预压3~5mm为最佳。

　　冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，14如模具形腔较小。可以考虑使用打杆装置。若实在不行的可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。

　　15板件断面的基本识别方法：光亮带、崩裂带各占50%为最佳)

　　16出现毛刺的基本识别方法：

　　但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，全部为光亮带。不锋利

　　发黑，全部为光亮带。发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角）

　　五、整形模＋侧冲孔

　　1整形模一般都是底的不然此套模具有待确定。

　　确定模具闭合高度，2以整形到底为基准。丈量出限位块（注意料厚）

　　3组侧冲凸轮座

　　确定凸轮行程，①、把凸轮弹簧取出。一般3mm保存3mm余量）

　　根据冲头座与凸轮贴密确定凸轮座的，②、把冲头插入凹模套3~5mm左右。固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。

　　将插刀紧靠凸轮的背托。如果会突出，③、组插刀时。需加工插刀座面。

　　4组侧冲悬吊凸轮座

　　①、同上。

　　根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的，②、把冲头插入凹模套3mm左右。固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧组冲头。如果是O°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。

　　不紧不松，5强制拉回钩应与对应的机构配合合适。用红丹检查，应该显示一层薄薄红丹。

　　接触面积应均匀，6与凸轮滑块。不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。

　　一定要考虑执行机构的行程及弹簧的平安值。注：凡是涉及有弹簧的执行机构。

　　如有间隙须用铜片垫好。7整形刀块与背托应无间隙。

　　8整形刀块的硬度要足够。

　　六、翻边模注意事项:

　　如0.8mm料厚，1折边刀口间隙为料厚少一点。间隙可设定为0.7mm，折边刀口间隙应均匀。

　　以防止料凸起。2压料板应压出刀口10mm且压力要足够。

　　应考虑减料边，3零件转角处裂时。或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）

　　证明模具折边刀的硬度不够，4折边后的零件如有划伤和拉毛的现象。可进行热处置或钢焊条补焊，修顺，推石头，抛光。

　　5模具一般要进行热处理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪边模刀口、整形模刀块等。

　　装、试模需注意以下几个问题

　　首先要确定的下死点离工作台面的高度h2当h2<h1时，1模具闭合高度h1模具搬上机台之前。把主机往上摇，直到满足h2>h1为止，才干装模。

　　要用铁棒转动飞轮把主机往下调，2装模时不允许用点动。以免把主机顶死、损坏模具或出现平安事故。

　　否有顶杆，3确定机台是否适合模具的各个条件。宽度、高度、重量是否合乎要求。

　　以免造成把机台顶死、平安块损坏或把模具压坏。4调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调。

　　模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。5导柱、导套要擦干净加上润滑油。

　　模具的罕见问题及处理方法

　　1拉延模

　　易拉伤、起皱、开裂，板件不稳定。R角处有暗伤。

　　压料板、上模表面是否有拉伤痕迹（硬度不够）否有砂孔，应对措施：检查顶杆是否高度一致。尺角是否圆顺光亮或太小，主机或顶出压力是否有异常，板料的材质、尺寸是否有变动。

　　2成形模

　　R角处有暗伤，板件不稳定。卸料不畅。

　　把R角磨顺或放大，应对措施：检查定位是否松动。顶料器弹簧是否变形或变小。

　　3落料冲孔模

　　板件不好卸料，毛刺过大。废料排不出，刀口边缘有勾料现象。

　　间隙是否过大或过小，应对措施：检查刀口、冲头是否锋利、垂直。废料孔是否合乎要求，压料板与刀口之间是否太小，弹簧是否变形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。

　　4侧冲、悬吊模

　　冲头易崩，毛刺过大。凸轮难退回，废料排不出。

　　行程是否太长冲压毕业设计，应对措施：检查冲头吃入量是否太深（悬吊一般为2mm即可）凸轮是否有松动。弹簧是否变形或太小，凸轮压板与滑块间隙是否太小，废料孔是否合乎要求。

　　5翻边模

　　转角处起皱，翻边处凹凸不平。拉毛，翻边宽度不稳定。

　　硬度是否达到要求，应对措施：检查边刀与压料间隙是否过大（一般为料厚的一半）上下模刀块间隙是否太大或太小。转角处料边是否太长，压料板是否过低或弹簧压力太小。

　　先要把模仁周边及上下模板边缘进行倒角，注意：模具没有开始制造之前。这是必不可少的又是最容易被忽视的工作。

　　否好用，经过多年冷冲压模具的设计实践使我深深体会到设计的冷冲压模具的结构是否合理。对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否胜利，至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是绝不能小看它刚开始设计时，选何种模具结构形式，选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是摆在每个模具工作者面前的一个非常值得深入探讨的话题，这里面是大有文章可做的

　　生产批量不大的工件，1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高。很多生产企业都普遍存在故只讨论无导向装置的单工序模）

　　1.1正装模具的结构特点

　　还是其它一些工序，正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔。工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。

　　1.2正装模具结构的优点

　　可缩短模具制造周期，1因模具结构简单。有利于新产品的研制与开发。

　　2使用及维修都较方便。

　　落料拉伸模具设计资料3装置与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）

　　有利于提高企业的经济效益。4模具制造利息低。

　　始终存在着压边力，5由于在整个拉伸过程中。所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997642~44

　　1.3正装模具结构的缺点

　　增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必需增加壁厚，1由于工件或废料在凹模孔内的积聚。以提高强度。

　　所以在一般情况下，2由于工件或废料在凹模孔内的积聚。凹模刃口就必需要加工落料斜度。有些情况下，还要加工凹模刃口的孔（出料孔）因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。

　　1.4正装模具结构的选用原则

　　设计冲模时，综上所述可知。应遵循的设计原则是应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。

　　2何时选用倒（反）装模具结构

　　2.1倒装模具的结构特点

　　故我就必需采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它凹模是装置在模座上，倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上。因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图1这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9将工件或废料打下，打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是当冲床滑块处于死点时，卸料圈5上顶面，应比凸模高出约0.20~0.30mm即必需将坯料压紧后土木路桥毕业设计，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不到精度要求。

　　2.2倒装模具结构的优点

　　使冲制出的工件平整，1由于采用弹压卸料装置。外表质量好。

　　因而工件或废料不在凹模孔内积聚，2由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下。可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具资料。

　　可减少工件或废料对模刃口的磨损，3由于工件或废料不在凹模孔内积聚。减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。

　　因此也就没有必要加工凹模的孔（出料孔）可缩短模具制作周期，4由于工件或废料不在凹模也内积聚。降低模具加工费用。

　　所以适用于旋转体体的拉伸。如图2中的圆筒形件（参看五金科技，5由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹模前起作用。1997642~44

　　2.3倒装模具结构的缺点

　　1模具结构较复杂（相对正装模具而言）

　　2装置与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）

　　3工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）

　　2.4倒装模具结构的选用原则

　　只有当工件外表要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁，综上所述可知。以及旋转体件拉伸时，才选用倒装模具结构。

　　3何时选用单工序模具结构

　　3.1单工序模具结构的特点

　　就是冲床的一次行程内，所谓单工序模具结构。只能完成一道工序。

　　3.2单工序模具结构的优点

　　制造周期短，1模具结构简单。加工利息低；

　　不受冲压件尺寸的即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。2模具通用性好。

　　3.3单工序模具结构的缺点

　　1制件精度不高；

　　2生产效率低。

　　3.4单工序模具结构的选用原则

　　对一些精度要求不高，综上所述可知。生产批量不大的工件，采用单工序模具还是比较合适的尤其是现在国家实行的社会主义市场经济。新产品的开发与研制对每个企业来说，都是至关重要的而对一些需要冲压生产的新产品来说，就提出了一个要求：要求研制周期短，开发速度快，制造利息低。因内有这样开发出的产品才干迅速占领市场。而在这一点上，单工序模具就更能满足这一要求，所以就显得更实用一些。

　　4何时选用复合模具结构

　　4.1复合模具结构的特点

　　就是冲床的一次行程内，所谓复合模具结构。完成两道以上的冲压工序。完成这些工序过程中，冲件资料无需进给移动。图2就是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必需是先落料、后拉伸。因只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。为这一工艺流程的顺利进行，就必需使落料凹模2高度h1比拉伸凸模4高度h2高出约1.2t~1.5tt为料厚）另外需注意的一点就是当冲床滑块处于上死点时，压边圈3上顶面，应比落料凹模2高度h1高出约0.20~0.30mm即必需将坯料压紧，再进行冲裁。整个冲压过程中，压边圈3起的作用是冲裁开始时，先将坯料压紧；而当拉伸完成后，又将工件6从拉伸凸模4下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8这套复合模中起到作用，与《对几种拉伸模具结构的探讨》刊登在五金科技》1997642~44这篇文章中论述的打料板7起的作用是一致的所以就不再赘述了总之，消声器后盖冲压工艺及模具设计。动身点只有一个，即为了使设计出的模具结构简单、实用，就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。

　　4.2复合模具结构的优点

　　完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对及各件的尺寸一致性非常好，1制件精度高。由于是冲床的一次行程内。制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。

　　2生产效率高。

　　面积较小。3模具结构紧凑。

　　4.3复合模具结构的缺点

　　1凸凹模璧厚不能太薄（外形与内形、内形与内形）以免影响强度。

　　又成形的情况时。2凸凹模刃磨有时不方便。尤其是凸凹模即冲裁。

　　4.4复合模具结构的选用原则

　　只有当制件精度要求高，综上所述可知。生产批量大，外表要求平整时，才选用复合模具结构

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