汽车模具技术驶向何方 看九大“驱动力

　　模具是汽车工业的基础工艺装备，汽车生产中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。制造一辆普通轿车约需1500套模具，其中冲压模具约占1000余套。新车型的开发中，90%工作量都是围绕车身型面的改变而进行的新车型的开发费用中，约有60%用于车身和冲压工艺及装备的开发。整车制造成本中约40%为车身冲压件及其装配的费用。国内外汽车模具行业的发展中，模具技术呈现出以下的发展趋势。

　　一、模具三维设计地位得以巩固模具的三维设计是数字化模具技术的重要内容，实现模具设计、制造和检验一体化的基础。日本丰田、美国通用等公司已实现了模具的三维设计，并取得了良好的应用效果。国外在模具三维设计中采取的一些做法值得我借鉴。模具三维设计除了有利于实现集成化制造外塑料开关底座模具设计，另一个优点就是便于检查，可进行运动分析注塑模毕业设计，转子零件的挤压模具毕业设计。解决了二维设计中的一个难题。

　　二、冲压成形过程的模拟（CAE）作用更加凸显近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。美国、日本、等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE应用中也取得了显着进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。

　　三、数字化模具技术已成主流方向近年来得到迅速发展的数字化模具技术，解决汽车模具开发中所面临的许多问题的有效途径。所谓数字化模具技术，就是计算机技术或计算机辅助技术（CAX）模具设计制造过程中的应用。总结国内外汽车模具企业应用计算机辅助技术的成功经验，数字化汽车模具技术主要包括以下方面：①可制造性设计（DFM）即在设计时考虑和分析可制造性，工艺的成功。②模具型面设计的辅助技术，发展智能化的型面设计技术。③CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程，预测和解决可能出现的缺陷和成形问题。④用三维的模具结构设计取代传统的二维设计。⑤模具的制造过程采用CAPPCAM和CAT技术。⑥在数字化技术指导下处理解决试模过程中和冲压生产中出现的问题。

　　四、模具加工自动化迅猛发展

　　冲压模具装配过程先进的加工技术与装备是提高生产率和产品质量的重要基础。先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。