几种常用压铸件的模具及工艺设计

　　1引言

　　压铸生产过程中常常会碰到很多问题，影响到铸件质量和生产效率，根据多年从事压铸生产经验，有时在模具制作或压铸工艺上作一些小小改动，能收到很显著的效果。下面介绍4个压铸零件在实际生产上的改进，望能给读者以。

　　2摩托车轮毂模具及工艺设计

　　轮毂摩托车的受力零件，机械性能要求较高，常用的轮毂形状如图1。

　　一般轮毂模具采用左右两个滑块构成轮毂两辐条轮缘的中间型腔部位(见图2)。为了使滑块与模具套板上下两导滑面合模后合紧，尽量减小两者之间的配合间隙，中间部位不能开设滑块导滑槽，并采用斜面(一般以10°斜面角为宜)，以防压铸时溢料。

　　轮毂上的辐条孔要求在压铸件上铸出，冲压毕业设计。铸件在型腔中布置时，不要把辐条孔中心正好设置在左、右两滑块的对接分型面A′-A′上(见图2)。因为当模具温度较低时，塑料闹钟后盖注塑模设计(带全套3D模架图）。钻入滑块对接分型面缝隙中的铝散热快，最先凝固，使铸件在缝隙处沿着缝隙方向先凝固，而其他部分后凝固，齿形垫片精密冲裁模设计。产生收缩应力，使铸件在沿着缝隙凝固方向好象有一铝皮垂直插入铸件中，并与两边分开，出现裂缝。再者辐条孔型芯把该处轮缘与型腔内部分开，而型芯又有吸热作用，使该处冷却较快，加剧了种凝固裂纹缺陷在辐条孔以外的轮缘上的出现。提高模具温度和浇注温度虽然可以减轻这种缺陷的出现，但只有把辐条孔型芯不设置在左右滑块对接的分型面上，才能彻底防止这种凝固裂纹缺陷的产生。

　　压铸坯件上加工中心轴孔时常会发现气孔，为了消除该处气孔缺陷，当动模上型腔太深时，可采用推管顶出铸件，利用推管与型芯及镶块之间的间隙排气。型腔不太深时，可在动、定模方向采用浮动型芯(见图3，s为型芯浮动距离)，利用浮动型芯与镶块之间的配合间隙排气。采用这种浮动型芯后，铸件经机加工后出现较大气孔的现象基本得到消除。

　　3铃木100型磁电机盖模具及工艺设计

　　磁电机盖(见图4)是一个圆壳形铸件，壁厚2.5mm，具有装饰性，其表面要求光洁美观，无冷隔花纹等铸造缺陷。在生产磁电机盖时，有如下经验值得借鉴。

　　(1)内浇口选在磁电机盖有台阶的一边比较理想(见图4)。因为台阶一边内浇口离型腔深腔距离比较近，充填流畅，压力损失少，填充性好；又因为铸件在摩托车上装配时，台阶一边朝下。模具经长期使用，在内浇口处出现龟裂纹，经修整后生产的铸件不影响其使用性和装饰性。

　　(2)原进口日本的磁电机盖压铸模，在近内浇口附近是一段长10mm，厚4mm的横浇道(见图4A-A剖面)，铝液从内浇口进入型腔，在内浇口处对型腔壁冲击很大。后改为图4A′-A′所示横浇道及内浇口，铝液直接充入型腔深部，减小了冲击，流动顺畅，内浇口附近型腔壁不再受到剧烈冲刷导致发白和粘模。

　　(3)在磁电机盖圆壳形一边，铸件表面出现涡流冷隔。为了消除涡流冷隔要加宽内浇口，而圆壳形件内浇口过宽，在敲掉浇注系统凝料时，在内浇口两头最远处容易铸件或使铸件出现裂纹。为防止这些现象发生，把内浇口加宽部位的横浇道厚度设计为内浇口厚度的2/3(见图4B-B剖面)，这样在敲浇口凝料时，使其从横浇道上折断，不会铸件，有效地消除了涡流冷隔现象的发生。

　　(4)磁电机盖铸件中间有1个Ø14mm的毛坯孔，孔内侧要加工出4条方形螺旋槽，槽宽4mm，深2.5mm，加上孔的加工余量0.5mm，这样实际加工的深度为3mm。该孔处铸件壁厚较厚，易形成气孔及缩孔，加工后常有较大的气孔出现，一般气孔直径在Ø2～Ø5mm。为了消除气孔，采用了图5所示的方法，在动模型芯头部中心设置一排气室，型芯中心设置一顶杆。通过排气室排气和溢流，利用活动顶杆排气和顶出溢流的铝。这种方法效果很好，铸件加工方形螺旋槽后再也没有较大的气孔出现，了产品的质量。