断定型腔数目及排列方法

　　型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大量量出产）和本人的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。

　　考虑到模具成型整机和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方法如下图所示：

　　图(1)

　　B.模具结构形式的确定

　　由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电念头绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。

　　二.注射机型号的确定

　　个别工厂的塑胶部都领有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大局部，小型和大型的只占一小部门。所以咱们不用过多的考虑注射机型号。详细到这套模具，模具设计培训，厂方供给的注射机型号跟规格以及各参数如下：

　　打针量：95g

　　锁模力：120T

　　模板大小：400×550

　　开模距离：

　　推出形式：推出：推出行程：

　　三.分型面确实定

　　如何确定分型面，需要考虑的因素比较庞杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件形状以及推出方式、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合剖析比较，从几种计划中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵守以下几项原则：

　　1)分型面应选在塑件形状最大轮廓处。

　　2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

　　3)保障塑件的精度要求。

　　4)知足塑件的外观质量要求。

　　5)便于模具加工制造。

　　6)对成型面积的影响。

　　7)对排气后果的影响。

　　8)对侧向抽芯的影响。

　　其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制作，应尽是挑选平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全体做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，因为塑件压缩会包在后模仁和后模镶件上，依附注射机的顶出安装和模具的推出机构推出塑件。

　　图(2)

　　四.浇注系统形式和浇口的设计

　　A.主流道设计

　　1.主流道尺寸

　　主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。

　　2.主流道衬套的形式

　　主流道小端入口处与注射机喷嘴重复接触，属易损件，对材料要求较严，因此模具主流道部分常设计成可拆卸调换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材独自进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有Φ12，Φ16，Φ20等几种。由于注射机的喷嘴半径为20，所以唧咀的为R21。

　　图(3)

　　3.主流道衬套的固定

　　因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ120mm，内径Φ35mm。具体固定形式如下图所示：

　　图(4)

　　B.分流道设计

　　在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注体系中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变更及流向变换以取得安稳流态的过渡段。因此分流道设计应满意良好的压力传递和幻想的充填状况，并在流动进程中压力尽可能小，能将塑料熔体平衡地调配到各个型腔。

　　1.主分流道的形状及尺寸

　　主分流道是图（6）中水口板下程度的流道。

　　为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量消散流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸：

　　（式1）

　　（式2）

　　式中B―梯形大底边的宽度（mm）

　　m―塑件的重量（g）

　　L―分流道的长度（mm）

　　H―梯形的高度（mm）

　　梯形的侧面斜角a常取50－150，在利用式（式1）时应注意它的实用范畴，即塑件厚度在3.2mm以下，分量小于200g，且计算在3.2－9.5mm规模内才合理。

　　本电动机绝缘胶架的体积为3221.7324mm3，质量大约4g，分流道的长度预计设计成140mm长，且有4个型腔，所以：

　　取B为8mm

　　取H为5mm

　　梯形小底边宽度取6mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成100。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。

　　实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道，一种大型号，一各小型号。如下图所示：

　　图(5)

　　2.主分流道长度

　　分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长140mm。

　　3.副分流道的设计

　　副分流道即图（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道

　　副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边20，其最底部直径为φ6mm，水平方向高低两层流道的直径为φ4mm，这些都是依据教训取值，其总长度为38.15mm。

　　4.分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中央部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不润滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与核心部位的熔体之间产生一定的速度差，以熔体流动时具备合适的剪切速率和剪切热。

　　实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般装备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，下降型腔表面粗糙度。）

　　5.分流道的布置形式

　　分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列亲密相干，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。

　　本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图：

　　图(6)

　　C.浇口的设计

　　浇口亦称进料口，是衔接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的症结部分，浇口的、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

　　1.浇口的选用

　　浇口可分为制约性和非性浇口两种。我们将采用性浇口。限度性浇口一方面通过截面积的忽然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速发生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，敏捷面均衡地型腔，另一方面改良塑料熔体进入型腔时的流动特征，调节浇口尺寸，可使多型腔同时布满，可把持填充时间、冷却时间及塑件名义质量，同时还起着关闭型腔避免塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分别的作用。

　　从图(6)中可看出，我们采用的是侧浇口。侧浇口又称边沿浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调剂其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口时间。这灯浇口加工轻易，修整便利，并且可以根据塑件的形状特点机动地选择进料，因此它是普遍应用的一种浇口形式，广泛使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺点，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

　　具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图（7）所示。浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为Φ4的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。

　　图(7)

　　2.浇口的选择

　　模具设计时，浇口的地位及尺寸请求比拟严厉，初步试模后还需进一步修正浇口尺寸，无论采取何种浇口，其开设对塑件成型性能及质量影响很大，因而取舍浇口的开设是进步品质的主要环节，同时浇口的不同还影响模具构造。总之要使塑件存在良好的机能与表面，必定要当真斟酌浇口的抉择，通常要考虑以下多少项准则：

　　1)尽量缩短流动间隔。

　　2)浇口应开设在塑件壁厚最大处。

　　3)必须尽量减少熔接痕。

　　4)应有利于型腔中气体排出。

　　5)考虑定向影响。

　　6)防止产生喷射和蠕动。

　　7)浇口处避免曲折和受冲击载荷。

　　8)注意对外观质量的影响。

　　根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图（8）和图（9）所示冲压毕业设计，进浇点1的分流道开在行位上，进浇点2的分流道开在后模模仁上。

　　图(8)

　　图(9)

　　D.浇注系统的均衡

　　对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构容许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺前提达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

　　分型面的选择原则E.冷料穴的设计

　　在实现一次注射的距离，考虑到注射机喷嘴和主流道进口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐步升高的区域，这时才到达畸形的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，假如这里温度绝对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为战胜这一景象的影响，用一个井穴将主流道延长以接受冷料，预防冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来包容注射距离所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

　　冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5倍，最终要冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体和形状如图（6）中所示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。

　　五.成型零件的设计与加工工艺

　　模具中决议塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包含凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲洗，脱模时与塑件间还产生摩擦。因此，成型零件要求有准确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面毛糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

　　设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

　　A.成型零件的结构设计

　　本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，两个行位，四个镶件。

　　由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平的，即图（2）中A－A分型面以上的部分＞，左边一个行位＜图（2）中B－B分型面以左的部分＞，右边一个行位＜图（2）中C－C分型面以右的部分＞，后模仁＜图（2）中B－B分型面和C－C分型面以下的部分＞这三大部分，另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔。

　　1.前模仁的设计

　　前模仁总体上就是一长方体，底面是平的，其面积至少要能盖住四个型腔，由于有四个型腔，模仁受的压力较大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的、运水（冷却水道）的布置、两个分流道孔、斜导柱从前模仁穿过的斜孔以及前模仁固定到前模框中的固定形式等。设计前模仁的宽160mm，厚25mm，长260mm。

　　最终设计结构如下图，对称有两条运水，因此在前模框上钻对应两条运水的四个孔，也就是说，长型的水咀穿过这四个孔，再通过螺纹牙，锁紧到前模仁上的。

　　图(10)

　　2.行位1的设计

　　行位1，即图（2）中B－B分型面左边部分的成型零件。

　　其成型的关键部位的形状如下图虚线径所示，即为行位成型部分的总体截面形状。注意其尺寸是已经由产品图放过缩水的，即产品图放大（1+平均缩水）的倍数。

　　图(11)

　　全部行位截面外形设计成下图所示的样子，总长120mm，总高39mm，因为我们设计的斜导柱的倾斜角α为200，所以行位的锁紧角α‘＝α+20～30＝200+20＝220。

　　图(12)

　　下图是上图从左边方向看从前的样子，即了行位长度方向的情况。总长为260mm，每边还有5mm是导向用的。左边是沙轮越程槽的放大图，宽2mm，深1mm，因为与此槽相邻的两个面都是要磨削加工的。图中两个圆是运水的螺丝孔。

　　图(13)

　　下图是行位中设置的冷却水道，运水孔的直径为Φ6，距行位的顶面17mm，图中1、2处地方是要用铜料堵住的，运水的接口处是的英制内螺纹，用来接水咀（一种标准件，用来与冷却水相连接的象螺母一样的货色），冷却水流的径如图中的箭头所示。

　　图(14)

　　下面开端设计此行位上成型型腔的形状与工作尺寸。首先设计绝缘胶架上如下图所示的部分。下图是该部分的尺寸图，产品厚度为0.6mm，放了18‰的缩水后厚度为0.6×(1+0.018)＝0.6108≈0.61mm，一般情况下准确到小数点后两位即‘丝’就能够了。成型型腔的工作尺寸就是产品图的尺寸再乘以（1+平均缩水率）。这是对于产品图上未注公差的尺寸而言。

　　图(15)

　　下图是上图放大（1+0.018）倍后的图形，因此型腔上的凹槽的尺寸也就跟下图是截然不同的，注塑模具。厚度方向也相应的为0.61mm。

　　图(16)

　　接下来设计下图所示的结构。产品图上这部分结构也没有公差要求，因此只要考虑放缩水就行了。这部分结构凸中出来的，在行位上的相应就要凹进去。

　　图(17)

　　行位上这部分结构的最终结构如下图：

　　图(18)

　　另外，行位定位的孔，由于定位珠是标准件，定位孔是跟着定位珠来的。其截面形状和尺寸如下图所示：

　　图(19)最后，还要设计斜导柱孔，由于斜导柱是选用的尺度件，直径为φ20，而斜导柱孔要比斜导柱单边要大50丝，所以直径为φ21，斜度为200。

　　另外还要开流道，其尺寸前面已经先容。

　　最终的形状如下图所示。更详细的情况请参见零件图纸。

　　图(20)

　　3.行位2的设计

　　行位2，即图（2）中C－C分型面右边部分的成型零件。

　　其成型的关键部位的形状如下图粗线径所示，即为行位成型部分的总体截面形状。同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线）放过缩水的，即产品图放大（1+平均缩水）的倍数。

　　图(21)

　　其整个截面总体尺寸与锁紧角和行位1的雷同，只有一个地方不同。

　　图(22)

　　长度方向的情况、运水的和行位1的完全相同，这里就不再多说了。请参见图（13）和图（14）。

　　行位2与行位1不同的结构如下图双点画线所示，这部分结构从产品图上看也不公差要求，因此也只须放缩水就行了。

　　图(23)

　　下图所示的结构必须留神，由于塑件出模方向是向上，下图中双点画线框中的一个长方形的孔必需以抽芯的方式造成，因此在行位2的相应上就要作出一个凹出来的长方体，并且会高出图（21）中所示的成型部位的截面形状。

　　图(24)

　　下图是此部分结构在行位上的具体放大图。

　　图(25)

　　其它方面如流道、定位孔、斜导柱孔等的形状与尺寸和行位1的完整一样。终极设计的行位2的形状如下图所示。

　　图(26)

　　4.后模仁的设计

　　后模仁，即图（2）中B－B和C－C分型面下面部分的成型零件。

　　其成型的要害部位的形状如下图粗线门所示，即为行位成型部分的总体截面形状。同样其尺寸是已经过产品图（即图中的粗线）放过缩水的，即产品图放大（1+均匀缩水）的倍数。

　　图(27)

　　其整个截面总体尺寸如下图所示，中间凸出来的是成型部位。左边要与图（12）所示的行位1相吻合，右边要与图（22）所示的行位2相吻合。

　　注意下图所示的结构也可以不这样做，即中央线左边的部分只做到24.13㎜，右边的部分做到26.88mm，也就是说总体长度由图示的132mm变成了24.13+26.88=51.01mm。后模板上开的框也相应变窄。两条运水直接做到模板上。这样做可以节俭一部分模仁材料。然而由于所有的成型零件都要经由热处理的，硬度达到HRC48～52，而模板是没有经热处理的。两个高硬度的行位在模板上滑动，时间一长会将行位下的模板金属磨损掉，行位便会降落，其不堪假想。所当前模仁两边要延长出来一部分为好。这样便能两行位与后模仁长期很好的吻合。

　　图(28)

　　后模仁的长度方向的情况与总体尺寸如下图所示，其中两条运水直径为φ6mm，6个螺丝孔为M10用来将后模仁固定在后模框上，深度从底面上来15mm。流道尺寸前面已阐述，中间直径为φ6mm，两边为φ4mm。

　　图(29)

　　下面将设计后模仁上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的成型型腔的部分未几。首先须在后模仁上开一长方形的通孔，用于配后模仁的镶件上来。至于开孔的径在产品图中的详细如下图中粗虚线框所示，此虚线框的大小也就是后模仁镶件的大小

　　图(30)

　　上图的这个产品图是放过缩水的。但图中特地标注出来的尺寸，在产品图中是有公差要求的，阐明这里是要与别的零件相装配的，不能简略的放一下缩水就行了的。在产品图中此尺寸为㎜。这个尺寸为孔的尺寸，基准尺寸为13㎜，盘算型腔工作尺寸时，一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基准尺寸后所得的值为新的基准尺寸，然后再将新的基准尺寸乘以（1+缩水）从而得到型腔的工作尺寸。在这里，我们先取此尺寸公差的上下偏差值的中值0.05㎜，再加上基准尺寸13㎜得13.05㎜，而后乘以（1+0.018）即是13.285㎜即为后模仁上开孔尺寸或后模仁镶件尺寸。

　　在后模仁上还要加工出如下图所示胶位的型腔出来，这片胶位的就在后模仁上开的镶件孔的两边。这部分尺寸没有公差要求，只需将产品图放缩水就行了。

　　图(31)

　　上述两部分结构设计完后，后模仁就变成了下图所示的样子。

　　图(32)

　　最后要在后模仁上设计顶针孔的大小与，顶针就是脱模推出机构，即将塑件从后模上顶出。如下图所示。图中八支顶针上下对称，直径都为φ2㎜。

　　图(33)

　　顶针孔在高度方向的形式与尺寸如下图所示。图中高度为40㎜的部分直径为φ2.5㎜，40㎜以上的部分直径才是φ2㎜，用于与顶针相配合。这样做的目标是为了减少配合的接触面积。

　　图(34)

　　最终设计的形状如下图所示：

　　图(35)

　　5.后模仁镶件的设计

　　后模仁镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到前模仁上，以构成绝缘架旁边的孔的成型零件。

　　它的总体截面形状及尺寸前面已确定，如图（30）中的粗虚线框所示。另外后模镶件在产品中的形状与如下图所示，图中的粗虚线框也就表现了镶件在另一方向的总体截面形状。简单的说，塑件哪里是空的镶件就要到哪个。

　　图(36)

　　镶件上的结构基础上都是与成型有关的结构。在镶件上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样形状的胶位。

　　图(37)

　　上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。同样必须注意，下图中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的，其尺寸为㎜，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔的工作尺寸9.41㎜。

　　图(38)

　　另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔。

　　图(39)

　　图(40)

　　最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做一个M6的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上。

　　图(41)

　　B.成型零件的加工工艺

　　此部分内容是本毕业设计的特点所在。

　　成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制造等。由于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙66，要求有精良的力学性能，抗冲击强度高，良好的消音效果，较强的绝缘性能等。厂家的这种材料拥有一定的腐蚀性，容易产生批锋（飞边），因此其成型零件的材料的各种性能要求相称好，并且必须进行热处理，提高它们的硬度。本套模具的成型零件都采用一种牌号叫S136-H的入口模具钢。它是一般模具钢材中性能最好也是价钱最贵的一种，一公斤要一百一十多港币。它是一种预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能如下：

　　重要成份：

　　出厂状态：淬火加回火，HRC31-35

　　钢材特色：

　　1、最佳之抛光性。2、浸透性良好。

　　3、良好之搞腐化性。

　　4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能更加牢靠。

　　所有的成型零件的加工工艺大抵可分为：a)订资料、开料，b)热处理前的加工，c)热处理后的加工，d)加工型腔等几道工序。

　　1.前模仁的加工工艺

　　a)订材料、开料

　　由前眼前模仁的结构设计可知，前模仁就是一个长方体。其设计尺寸为260×160×25，而订材料时的尺寸每边必须大约留3㎜的余量，订料的尺寸为263×163×28，市场上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度为28㎜的料。材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸依然单边要留20丝的余量，因为材料热处理后会有少质变形，余量是留给最后精磨的，即260.4×160.4×25.4。开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。

　　b)热处理前的加工

　　这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度，行将本来的HRC31～35，淬硬到HRC48～52。这种热处理具体采用的是什么方式，这是热处理厂的专利，别人不晓得，据说是真空油淬，且这种热处理后的材料变形量相称小。反正只有告知热处理厂材料要求的硬度就行了自行车脚踏板注塑模毕业设计，热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求。

　　由于热处理后材料的硬度达到了HRC48～52，一般的刀具再也加工不动了。因此热处理前加工一些精度要求不高的地方，如螺丝孔、运水、流道等。

　　在前面图（10）前模仁最终设计结构图中的所有结构，包括6个M10的内螺纹，两条φ6的运水，4个运水螺纹牙，4个斜导柱孔，2个锥形的分流道孔，这些都是热处理前要加工的。其中的个斜导柱孔必须和前模框装配好后，再一起钻φ20㎜大的斜孔，钻好就要把斜导柱配进去。它们的配合必须是紧配合，相对不能有松动，一有松动，斜导柱十有会断。

　　c)热处理后的加工

　　前模仁热处理后，只要将它精磨到数，配一下框就行了。由于前模板上开的框在此之前已开好，所以要将热处理后的前模仁的四处磨小，再配到前模框中去。因为前模仁是平的，所以它相对于模板的精度可以不要求很高。

　　2.行位1的加工工艺

　　a)订材料、开料

　　前面行位1的设计尺寸为270×120×39，所以订料尺寸为273×123×42，开料尺寸为270.4×120.4×39.4。

　　b)热处置前加工

　　行位热处理前的加工不多，只钻一下运水，攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了。钻运水孔时注意，由于行位有270长，即便用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分辨从两头对钻，从而一条长运水。

　　c)热处理后的加工

　　热处理过后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精度低。所以只能用以下三种方式加工：一是线切割，二是打火花（即电火花加工），三是精磨。用上述三种方式加工的精度很高。模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等根本上都是用的这几种方式进行加工的。

　　第一步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向的地方，正真要加工的处所如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀径如下图中虚线所示，即线走外面。粗实线的两头必需要将钼丝的走刀径延伸大概3㎜，不然将会割出一个的形状出来。另外固然我们只须要割图中的粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回，不然不能生成数控程序。

　　图(42)

　　线切割是用电脑的，其顶用的软件是AUTOPV4.0。我们在AutoCAD中画好要线割的图形，再另存为DXF文件，然后用一个转换程序将DXF文件转换成DAT文件，这种文件能在AUTOP中翻开，打开后就可以在这个软件里指定加工线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可主动生成数控程序。这程序即可直接通过本软件传给线切割机，照相机中接触片冲压模设计。立刻进行加工，也可保存到磁盘中，保留的文件称3B文件。

　　普通情形下，须尖点圆弧半径（即数控程序中的Conner）指定为0。而对程序中的Offset值，它包括两个值，就是钼丝的半径再加上火花位空隙，正常国产钼丝直径18个丝，火花位1.5个丝，所以Offset值为0.105㎜，当钼丝用了一段时光后，这个值又要转变。上图加工的数控程序如下表：

　　表(1)

　　AUTOP----Version4.0，Name:L.3B

　　ConnerR=0.00000，OffsetF=0.10500，Length=83.647mm

　　StartPoint=-3.00000，0.00000;X，Y

　　N1:B3000B105B3000GXL1;0.000，0.105

　　N2:B0B0B5105GXL1;5.105，0.105

　　N3:B0B0B500GYL4;5.105，-0.395

　　N4:B0B0B790GXL1;5.895，-0.395

　　N5:B0B0B1790GYL2;5.895，1.395

　　N6:B0B0B1000GXL3;4.895，1.395

　　N7:B0B0B31605GYL2;4.895，33.000

　　N8:B0B0B3000GYL2;4.895，36.000

　　N9:B7895B36000B36000GYL3;-3.000，0.000

　　DD

　　行位的两端都要对称的割出这个形状出来，加工完后行位呈下图所示的样子。

　　图(43)

　　第二步，线割下图所示的图形。同样图中粗实线是我们需要的形状，外围虚线为钼丝的走刀线，在出发点处也要偏移出去3㎜。图中39.1的尺寸要注意，设计尺寸是39㎜，多留了10个丝的余量，它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上，再把整个后模放到平面磨床上，把两个行位磨平，因为前模仁是平的。

　　图(44)

　　这个图形天生的数控程序如下表：

　　表(2)

　　AUTOP----Version4.0，Name:1.3B

　　ConnerR=0.00000，OffsetF=0.10500，Length=265.793mm

　　StartPoint=-3.00000，0.00000;X，Y

　　N1:B2895B105B2895GXL4;-0.105，-0.105

　　N2:B0B0B6124GYL2;-0.105，6.019

　　N3:B10101B27753B27753GYL1;9.996，33.772

　　N4:B7617B2772B7617GXSR2;17.613，39.105

　　N5:B0B0B82492GXL1;100.105，39.105

　　N6:B0B0B6318GYL4;100.105，32.787

　　N7:B105B21782B12216GYNR1;80.431，20.571

　　N8:B0B0B4453GXL3;75.978，20.571

　　N9:B0B0B20676GYL4;75.978，-0.105

　　N10:B0B0B76083GXL3;-0.105，-0.105N11:B2895B105B2895GXL2;-3.000，0.000DDd)型腔的加工

　　型腔的加工多数是用打火花。

　　目录

　　一.拟定模具结构形式1

　　A.确定型腔数目及排列方式1

　　B.模具结构形式的肯定1

　　二.注射机型号的断定2

　　三.分型面的确定2

　　四.浇注系统形式和浇口的设计3

　　A.主流道设计3

　　1.主流道尺寸3

　　2.主流道衬套的形式3

　　3.主流道衬套的固定4

　　B.分流道设计5

　　1.主分流道的形状及尺寸5

　　2.主分流道长度6

　　3.副分流道的设计7

　　4.分流道的表面粗拙度7

　　5.分流道的安排情势7

　　C.浇口的设计8

　　1.浇口的选用8

　　2.浇口的选择10

　　D.浇注系统的平衡11

　　E.冷料穴的设计12

　　五.成型零件的设计与加工工艺12

　　A.成型零件的结构设计13

　　1.前模仁的设计13

　　2.行位1的设计14

　　3.行位2的设计22

　　4.后模仁的设计27

　　5.后模仁镶件的设计33

　　B.成型零件的加工工艺37

　　1.前模仁的加工工艺38

　　2.行位1的加工工艺39