本说明书为计算器滑块保护外壳的塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具设计手册上的设计过程及相关工艺编学的。笔者在设计此模具及编写说明书之前查阅了大量资料，在设计之前对本塑件进行了深入分析，充分了解塑件的结构工艺性，然后确定设计各项工艺参数，开始进行对本塑件的模具设计。本说明书的内容包括：目录、塑件结构工艺分析、确定设计参数、注塑模的结构设计、相关计算、注射机选用与校核、参考文献等。
编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注塑模设计方法，以及各种参数的具体计算步骤，如塑件的成型工艺、侧滑块抽芯机构的计算设计。
本说明书在编写过程中，得到宋长发老师的热情指导和同学们的大力支持，特别是站在同一设计阵地上的舍友们，在此谨表谢意！
由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。
对计算器保护外壳进行设计,分析了本塑件的结构特点和使用要求,在此基础上选择了制品材料,设计了一种成型带有内侧抽芯结构的塑件塑料模具。就塑件的成型工艺性、浇注系统、成型零部件结构、斜滑块抽芯机构、推出系统、冷却系统等的设计进行了研究与探讨,为塑件的快速生产提供设计依据。经设计研究表明,该模具采用一模两腔的结构,双内侧抽芯的同时推出塑件,模架为中小型模架的A2型,模板尺寸为315×500mm，注塑机型号为XS-ZY-125。
关键字：注塑模、斜滑块、抽芯。
塑件的工艺性分析
1.1塑件的原材料分析。
塑件的材料采用聚丙烯，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。
1.2塑件的结构和尺寸精度表面质量分析
1.2.1结构分析
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，长为134mm，宽为76mm，高为14mm，在宽度方向的两内侧有两个对称分布的高度为2mm的两个凸出滑槽，在滑槽的前端各有一个卡口高度为1mm，厚度也为1mm，在槽下方各有三个加强筋，高度为3mm、厚度为0.6mm，都为对称分布。因此，模具设计时必须设置内侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
1.2.2尺寸精度分析
该零件尺寸等精度为6~7级（Sj1372—78），该零件的尺寸精度偏低，要求不是高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以很容易保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚较均匀为2mm，有利于零件的成型。
1.2.3塑件用途表面质量分析
该塑件为普通计算器用的保护外壳，中等批量生产，该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
1.3计算塑件的体积和质量
计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。由Proe软件分析计算得，该塑件的体积为V= 29192mm3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ=1.04kg/cm3。故塑件的质量为：
W=Vρ=29192 mm3×1.04 kg/cm3 ＝30 g
由于本塑件精度要求不高，大批量生产，初步采用一模2件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力设备等情况，根据常用国产注射机的规格和性能表，初步选用注射机为XS-ZY-125型。
1.4塑件注射工艺参数的确定
考虑一般用的情况，增强聚丙烯的成型工艺参数可作如下选择：成型温度为230℃～290℃；注射压力为70MPa～140MPa。
必须说明的是，上述工艺参数在试模时可作适当调整。
注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。
2.1分型面选择
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为保护外壳，表面质量无太高要求，满足没有缺陷、毛刺过大影响就可以了。该零件的截面形状比较简单和规范，把分型面设置在壳下表面最大轮廓处，选择如图2所示的分型方式，既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后的脱模。
图2分型面的形式
2.2确定型腔的排列方式
本塑件在注射时采用一模2件，即模具需要2个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素拟采取如图3所示的型腔排列方式。这种排列方式的最大优点是排列对称平衡，充模好，对于所设置斜滑块内侧分型抽芯机构影响不大。
图3型腔布置形式
2.3浇注系统设计
浇注系统是注射模结构非常重要的组成部分之一，其主要作用是通过注射压力把塑料熔体通畅、平稳地注入型腔的各个部位，形成完整、无缺陷、合格的塑料制件。
2.3.1主流道设计
根据设计手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d0=Φ4mm；喷嘴前端球面半径：R0=12mm。
根据模具主流道与喷嘴R=R0+（1～2）mm及d=d0+（0.5～1）mm，取主流道球面半径R=14mm，小端直径d=5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°，经换算得主流道大端直径D=10mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。
2.3.2分流道设计
分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，塑料的融熔流动性较好，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度一般，选用截面形状为圆形分流道，分流道取R1=6mm，长度为20mm。浇注系统图所示。
2.3.3冷料穴设计
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。与主流道相连的设计成Z字形，分流道上的与其直径相同，如浇注系统图所示。
2.3.4浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式、塑料充模时的流动取向性，以及在模具结构上采用侧滑块型芯，有利于填充、排气，从要求塑料由多处往少处流，把选用的浇口放置在塑件的长度方向上，如图5所示。采用截面为矩形的侧浇口，根据经验公式，中小型聚丙烯材料塑件的厚度为1.5~3mm时，取a=0.8，b=5a=4mm，l=1.5mm。即初选尺寸为0.8mm×4mm×1.5mm（a×b×l），试模时可适当修正b。
图5浇注系统
2.4排气系统设计
排气系统的功能是使型腔和型芯所形成空隙中的生气及塑料所产生的气体，能顺利地排出模具之外，以保证熔融塑料流动顺畅。且应以针对塑料的特性，不使成形件在排气部比产生毛边，且能迅速地排出气体作为限制条件。在本模具设计中气体对塑件的影响不大，可通过分型面将气体排出模具，不需再另设排气槽也可以满足模具设计要求。
2.5抽芯机构设计
当制件的分型面确定后，在制件上与开模方向垂直的内侧或外侧如果有侧孔或侧凹，就会对制件的开模或脱模形成障碍．要想使制件顺利开模或脱模，就必须在开模或脱模过程中排除障碍，我们把能在开模或脱模过程中排除障碍而在合模时又能回复原位的机构称为侧抽芯机构。
当制件的侧面有较大面积凸凹复杂形状、且抽拔力不大、抽芯距离在30 mm以内时，可采用斜滑块侧抽芯机构。
这次设计的塑件内侧壁上有两对较长小凹槽，凹滑槽的深度为2mm，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽台的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜滑块内侧抽芯机构，在开模后，顶出制件的过程中，顶杆推动具有型芯的斜滑块向前运动的同时又向内侧面移动达到抽芯目的。如图6所示。
图6内侧抽芯形式
2.5.1确定抽芯距
抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本例中塑件内侧滑槽高度相等，均为2mm，另加3mm～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S=6mm。
2.5.2确定斜滑块的尺寸
该设计中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的内侧向凸台，形成的滑槽尺寸较小，采用斜滑块与成型部分为一体式，斜滑块的大小选取与塑件的内槽相适应，斜滑块的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度及斜角大小确定。斜导角取23°。
图7 内侧抽芯滑块
2.5.3滑块导槽设计
为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式导滑方式，其结构如图所示。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。
2.6推出机构设计
本塑件在结构上是对称形式，推出时利用内侧滑块在抽芯的同时将塑件推出，并在其中间部位采用3根推杆将其推出。
2.7复位机构设计
采用复位杆复位，斜滑块的复位利用与其连接在一起的推杆来复位，把推杆和复位杆同时固定在推杆固定板上，在合模时复位杆与支承板接触使推杆和斜滑块一起复位。
2.8成型零件结构设计
（1）凹模的结构设计。本例中模具采用一模二件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，其结构形式如图8所示
目 录
课 程（实训）设 计 任 务 书 1
引 言 2
摘 要 4
计算器滑槽保护壳设计 6
1. 塑件的工艺性分析 6
1.1塑件的原材料分析。 6
1.2塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 6
1.2.1结构分析 6
1.2.2尺寸精度分析 7
1.2.3塑件用途表面质量分析 7
1.3计算塑件的体积和质量 7
1.4塑件注射工艺参数的确定 7
2. 注射模的结构设计 7
2.1分型面选择 7
2.2确定型腔的排列方式 8
2.3浇注系统设计 8
2.3.1主流道设计 8
2.3.2分流道设计 8
2.3.3冷料穴设计 9
2.3.4浇口设计 9
2.4排气系统设计 9
2.5抽芯机构设计 9
2.5.1确定抽芯距 10
2.5.2确定斜滑块的尺寸 10
2.5.3滑块导槽设计 11
2.6推出机构设计 11
2.7复位机构设计 11
2.8成型零件结构设计 11
3.模具设计的有关计算 11
3.1型腔和型芯工作尺寸计算 12
3.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算 12
4.模具加热和冷却系统的计算 12
5.模架选取与模具闭合高度的确定 13
6.注射机有关参数的校核 14
7.绘制模具总装图和非标零件工作图 14
8.加工工艺规程的编制 15
9.试模 15
9.1模具安装 15
9.2试模 15
总结 15
谢辞 15
参考文献 15
凹模.dwg
内侧滑块.dwg
塑件.dwg
凸模.dwg
装配图.dwg
sujian.prt.5
计算器滑槽保护壳.doc
