旋转接头铸件容易出现的问题

　　压铸模成型部位材料成型不良一，外观特征(CHARACTER):金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞，凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似.二，生原因(REASON):1)内浇道宽度不够或压铸模排气不良.2)合金流动性差.3)浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低.4)压射比压不足.5)压铸型腔边角尺寸不合理，不易填充.6)喷水太多或没吹干.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMRNT):1)改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度.2)提高压射比压和压射速度.3)注意喷水量适当且注意吹干.冷格一，外观特征:铸件表面有不规则的明显下陷线形纹，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生於一定部位.二，产生原因:1)流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂其间，两层金属结合力弱.2)浇口不正确，流太长.3)溢流槽于金属流汇集处不吻合或容量不够.4)内浇口速度太低.5)排气槽堵塞，排气不足.6)料温及模温太低.三，防止方法:1)改浇口，改善金属流向，使两种金属流紧密相接.2)在出现冷格附近增开或加大溢流槽.3)压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽.4)增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积.5)适当提高料温及模温.1扣模一，外观特征:铸件表面顺著出模方向留有擦伤的痕迹.二，产生原因:1)设计和制造不正确.如型芯或成型部份无出模斜度或有反斜度.2)成形表面光洁度不够或加工纹向不对，脱模方向上平整度较差.3)成形表面有碰伤.4)喷水太少.5)金属流撞击壁过剧.6)铸件顶出有偏斜.三，防止方法:1)固定部位拉伤时，要检修模具，修正斜度，打光滑倒扣.2)在拉伤部位相应的模具上多喷水.3)调整顶针，使顶出受力平衡.一，外观特征(CHARACTER):在铸件局部有金属的明显层次.夹层二，产生原因(REASON):1)模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动.2)在压射过程中冲头出现爬行现象.3)浇道系统设计不当.三防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1)加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定.2)调整压射冲头舆压室的配合，消除爬行现象.必要时检查冲头剂.3)合理设计内浇口.披锋一，外观特征:铸件分型面处或活动部份突出过多的金属薄片.二，产生原因:压射前机器的调整，操作不合适.2)镶块及滑块磨损.3)压铸模强度不够造成变形.4)分型面上杂物未清理干净.5)锁模力小.6)料温太高.三，防止方法:1)检查合模力及增压情况.2)调整增压机构使压射增压峰值降低.3)检查压铸模强度和闭锁元件.4)检查压铸模损坏情况并修理.5)清理分型面防止有杂物.26)增大锁模力.7)控制好料温.流纹一，外观特征:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本体颜色不一样无方向性的纹，无发展趋势.二，产生原因:1)模温过低；料温过低.2)浇道设计不良，内浇口不良；浇注系统不合理.3)填充速度低，填充时间短.4)排气不良；喷雾不合理.三，防止方法:1)调整内浇道截面积或.2)提高模温，料温.3)调整内浇道速度及压力.4)适当的选用涂料及调整用量.气孔一，外观特征:气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆形.二，产生原因:1.压射速度调整不合理，在料槽内卷气.2.横浇道设计不合理，内浇口不合理，分型面选择不当.3.排气不良.4.铝液含气量高，杂质含量高.5.模温，料温过高，冷确系统设计不合理.三，防止方法:1.使用干燥而干净的添加剂，不使合金过热并很好排气，改善金属导入方向.2.调整压射速度，防止在料槽内卷气.3.在填充良好的情况下，尽可能增大内浇口截面积.4.排气槽部位要设置合理并有足够的排气能力.排气槽要及时清理.5.喷涂离模剂要适量.气泡3一，外观特征:铸件接近表面有气体集聚，有时看到铸件表面鼓泡.二，产生原因:1)由卷入气体引起.型腔气体没有排出，被包在铸件中；2)由合金气体引起.合金内吸有较多气体，凝固时3)析出留在铸件内.局部模温过高，料温过高.三，防止方法:1)改善内浇道，溢流槽排气道的大小和；改善填充时间和内浇道处流速；2)清除合金液中的气体和氧化物；炉料要管理好，避免被尘土油类污染.3)局部模温过高处多喷水，控制好料温.变形一，外观特征(CHARACTER):铸件歪(弯)曲，超出图纸公差.二，产生原因(REASON):1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.2.开模时间太短.3.顶出过程铸件偏斜，受力不均.4.铸件刚性不够.5.堆放不合理或去除浇口不当.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.改进铸件结构，使铸件壁厚均匀.2.不要堆叠存放，特别是大而薄的铸件.3.加强刚性.注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整.4.必要时可以进行整(校)形.4断针一，外观特征(CHARACTER):孔深变浅，且孔底不平整二，产生原因(REASON):1.镶针选材不合适，热疲劳性差.2.镶针硬度不够.3.镶针太长，容易变形，在外力作用下断裂.4.浇道设计不合理，易受铝液冲击.5.镶针老化.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.选择合适的材料.2.将镶针进行氮化，提高硬度.3.合理设计产品内浇口位及镶针长度的确定.4.注意易断镶针的喷水.5.定期更换镶针.缩陷一，外观特征:在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟).二，产生原因1.由收缩引起.铸件设计不当壁厚差太大；浇道不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高.2.冷却系统设计不合理.开模过早.3.浇注温度过高.三，防止方法1.壁厚应均匀；厚薄过渡要缓和.2.正确选择合金液导入及增加内浇道截面积.3.增加压射压力，延长保压时间.4.适当降低浇注温度及压铸模温度；对局部高温要局部冷却.条件.排气槽批缝及时清理.5.改善排溢5烧模一，外观特征:压铸合金舆型壁粘连而产生拉伤痕迹甚至撕破.二，产生原因:1.离模剂喷射不足或不均匀.2.浇注系统不正确，使合金正面冲击型壁和型芯.3.充填速度太高.4.料温，模温太高.5.模具材料不当，热处理工艺不正确，硬度不足使模具近内浇口6.铝合金含铁(Fe)量<0.6%或有偏析.三，防止方法:1.改变喷离模剂方法，过热部位多喷离模剂.2.修改浇注系统，避免合金正面冲击型芯和型壁.3.改善内浇口，降低充填速度.4.降低料温，适当调整模温.5.提高型芯硬度(氮化).6.校核合金含铁量，消除偏析.模裂纹一，外观特征:铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹随压铸次数增加而不断扩大延伸.二，产生原因:1.压铸模腔龟裂.2.模肉材料品质欠佳和热处理不当.3.冷却系统调节不当.4.铸件壁厚超越4mm以上，因而模温过高.5.模温差冷热聚变，喷涂不当，对模肉激冷过剧.6.内浇口附近冲蚀最易产生热裂.三，防止方法:1.选用合适之压铸模材料及热处理工艺.2.有易裂倾向模具，要定期或压铸2-3万次后退火，消除应力并打磨型腔表面.3.尽可能使模温保持平衡，压铸前必须预热，压铸时运水要通畅，切忌模温高一，外观特征:铸体被裂开，呈不规则细长线形，在外力作用下有发展趋向.二，产生原因:1.铝合金中杂质含量过高，降低了合金的可塑性.2.模具温度太低.裂纹3.铸件壁厚过薄或壁厚有剧烈变化之处.4.因铸体形状结构造成收缩时产生应力而撕裂.5.留模时间过长.6.顶出时受力不均.7.脱模斜度不够.8.填充不良，铸体凝固未熔合，强度不够.三，防止方法:61.正确控制合金成份.2.提高模具温度.3.改变铸件结构，避免出现壁厚厚薄剧变，拐角，凹凸槽，柱位等根部加大R角，并打磨光滑倒扣.4.在公差范围内加大脱模斜度.5.适当增加顶针.6.检查抽芯部份有否偏斜并进行调整.7.修改内浇口改善填充情况.粘模一，外观特征:铸件表面缺肉且表面无金属光泽.二，产生原因:1.模具局部温度过高.2.模具表面粗糙.3.模具拔模斜度太小.4.开模时间不恰当.三，防止方法:1.注意喷水，保持模温平衡.2.模具省光.3.优化模具设计.4.调整好开模时间，不能太长也不能太短.顶针凸顶针凹一，外观特征(CHARACTER):顶针位凸出，凹入铸件表面.二，产生原因(REASON):1.顶针长短配置不合理.2.模具局部出模困难.3.模具局部温度过高，顶针易卡.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.顶针长短要配置合理.2.模具局部温度偏高需多喷水，降低模温.3.修省出模难处.崩模一，外观特征(CHARACTER):铸件上多出形状不平整的整块的料，一般产生在尖角位.二，产生原因(REASON):1.模具局部应力集中，超过其疲劳强度.72.操作不当碰掉模肉.3.模具老化.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.模具局部应力集中，超过其疲劳强度.2.操作不当碰掉模肉.3.模具老化.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.模具啤货一定啤数后进行退火去应力处理.2.热模时涂油.3.模具设计时注意过度.级位一，外观特征(CHARACTER):铸件表面出现阶梯痕迹.二，产生原因(REASON):1.镶拼部位松动.2.活动部位松动或磨损.3.由动，定模错位所形成.4.由披锋厚导致.三，防止方法(METHODOFIMPROVEMENT):1.紧固镶块或其它活动部位.2.设计时消除尖角，配合间隙调整适合.3.改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构.