完美毕业网-注塑模具设计的教程

　　注射成型模具零部件的设计（二）

　　五．脱模机构

　　使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。

　　要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位于制件不明显处。

　　〈一〉脱模力的计算

　　①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。

　　②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力。

　　③机构本身运动的阻力。

　　④塑件与模具之间的粘附力。

　　初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。

　　相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。

　　a．脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。

　　b．塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。

　　c．塑件与芯子力俞大，则脱模阻力俞大。

　　d．排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。

　　〈二〉脱模机构的形式

　　1．顶杆脱模机构

　　一般用于脱模力小的腔类塑件：

　　①顶杆的导向配合部分较短。

　　②筋部由于局部脱模力大，需加筋位。

　　③顶出盘式的顶出。

　　④顶杆材料：45钢，T8或T10钢，HRC50以上。

　　⑤与顶杆孔的配合间隙配合。

　　⑥顶杆的固定形式。

　　⑦顶杆的结构形式。

　　2．顶板脱模机构

　　对于薄壁容器，壳体形塑件及不允许在制件表面留下顶出杆痕迹的塑件，均可采用顶板脱模机构。

　　顶板脱模机构的特点：顶出力均匀，运动平稳，顶出力大，固定连接式，非固定连接式。

　　3．双分模机构（两个分模面）

　　a.利用弹簧的作用实现第一次脱模，适用于塑件对定模粘附力不大，脱模距离不长的塑件，弹簧的失效问题。

　　b.利用杠杆的作用实现定模的脱模。

　　４．二次脱模机构（两次顶出的动作）

　　八字形摆杆二次脱模机构

　　拉钩式二次脱模机构改

　　５．点浇口自动切断和脱落机构

　　10.注射成型模具零部件的设计（三）

　　六、轴芯机构

　　当制件有测孔或侧凹时，成型侧孔或侧凹的另件必须是可活动的型芯，脱模前，活动型芯必须先抽出，完成侧面活动型芯抽出的机构称作轴芯机构。

　　〈一〉抽拔力和抽拔距的确定。

　　抽拔力的计算与脱模力计算一样

　　抽拔距＝侧孔或侧凹的深度＋２－３mm（安全数值）

　　〈二〉抽芯机构的形式

　　１．斜导柱抽芯机构

　　〈１〉斜导柱抽芯机构的工作原理.

　　〈２〉主要另部件的设计

　　①斜导柱

　　斜角一般是２５°以下与固定板之间１＋７／n６过度配合

　　斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来，滑块的最终由锁紧契，斜导柱与滑块斜孔的配合比较松.

　　斜导柱圆锥部的斜角要大于斜导柱的圆角.

　　斜导柱的长度：

　　其中：

　　Ｄ--斜导柱固定端部分大端直径

　　Ｈ--斜导柱固定板厚度

　　Ｓ--抽拔距（滑块防需引稳）

　　②斜滑块：整体式与组合式

　　③导滑槽

　　④滑块的定位装置

　　⑤锁紧楔（压紧块）

　　锁紧锲的楔角要大于斜导柱的斜角。

　　〈３〉斜导柱抽芯机构的形式

　　斜导柱在定模，滑块在动模的结构。

　　斜导柱在动模的结构

　　２．弹簧分型成或硬橡分型与抽芯机构。

　　五．复位机构

　　脱模机构在完成塑件模后，顶杆伸出型腔，需复位才可进行下一次注射循隙。

　　〈１〉复位杆复位

　　〈２〉顶杆复位

　　〈３〉弹簧复位

　　〈４〉自动早复位

　　11.注射成型模具的设计

　　一、模具设计要点及与注射机的关系。

　　<一>模具设计要点：

　　<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程，重新融合，排气。

　　<2>熔体冷却收缩与补缩。

　　<3>模具的冷却与加热。

　　<4>模具的相关尺寸与注射机关系。

　　<5>模具的总体结构与零部件的结构，考虑模具安装与加工强度，精度。

　　<二>模具与注塑机的关系：

　　注塑机的技术规范:类型，最大注射量，最大注射压力，最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的与尺寸。

　　1、类型:卧式、立式、直角式。

　　2、最大注射量的选择。

　　注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。

　　塑件十浇注流的总量=0.8公称注射量

　　3、注射面积核定。

　　最大注射面积指模具分型面上允许的塑件最大投影面积.作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产出溢料。

　　4、注射机引程与模具的关系。

　　Hmin≤H≤HmaxHmax=Hmin+L

　　其中H--模具的闭合高度

　　Hmin--注射机最小闭合高度

　　Hmax--注射机最大闭合高度

　　L--螺杆可调长度

　　S≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机

　　其中H--脱模距

　　H--塑件高度（包括浇口长度）

　　S--注射杨允许开模引程

　　5、模具安装及顶出形式

　　可安装模具外形最大尺寸，取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。

　　二、模具的设计程序

　　<一>塑件的技术要求:

　　用途，使用情况，工作要求，尺寸精度，粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则，模具结构合等方面综合分析。

　　<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量，选择注射机，确定型腔数(一套模具可成型不同的一套另件)。

　　<三>分析塑件确定成型方案

　　分型面，脱模方式，侧凹孔成型方法，浇注紧浇形式.浇口，加热冷却系统及另件的加方法。

　　<四>绘制模具方案草图

　　初绘模具方案，并校验选注射机参数。

　　<五>计算

　　成型另件工作尺寸计算，受力另部件强度，刚度计算。

　　<六>画装配图

　　要求装配图要有尺寸(外形尺寸，特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸，技术编写时细表。

　　<七>画另件图

　　画如图形，注出尺寸，精度，粗糙度要求，，材料度要求.材料及热处理技术条件。

　　<八>穿核加工

　　12.塑料模具设计步骤

　　一、接受任务书

　　成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

　　1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

　　2.塑料制件说明书或技术要求。

　　3.生产产量。

　　4.塑料制件样品。

　　通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

　　二、收集、分析、消化原始资料

　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

　　1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

　　2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

　　成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

　　3.确定成型方法

　　采用直压法、铸压法还是注射法。

　　4、选择成型设备

　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

　　要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

　　5.具体结构方案

　　（一）确定模具类型

　　如模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。

　　（二）确定模具类型的主要结构

　　选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

　　三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

　　1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

　　2.确定分型面。分型面的要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

　　3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽、大小）。

　　4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

　　5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、、加热元件的安装部位。

　　6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件。

　　7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。

　　8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

　　以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

　　四、绘制模具图

　　要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未的工厂习惯画法。

　　在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。

　　在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。

　　1.绘制总装结构图

　　绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。

　　五、模具总装图应包括以下内容：

　　1.模具成型部分结构

　　2.浇注系统、排气系统的结构形式。

　　3.分型面及分模取件方式。

　　4.外形结构及所有连接件，定位、导向件的。

　　5.标注型腔高度尺寸（不，根据需要）及模具总体尺寸。

　　6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

　　7.按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。

　　8.标注技术要求和使用说明。

　　六、模具总装图的技术要求内容：

　　1.对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

　　2.对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

　　3.模具使用，装拆方法。

　　4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

　　5.有关试模及检验方面的要求。

　　七、绘制全部零件图

　　由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。

　　1.图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。

　　2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。

　　3.表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

　　4.其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

　　八、.校对、审图、描图、送晒

　　A.校对的内容是：

　　1.模具及其零件与塑件图纸的关系

　　模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。

　　2.塑料制件方面

　　塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。

　　3.成型设备方面

　　注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

　　4.模具结构方面

　　1）.分型面及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

　　2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。

　　3）.模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线、大小、数量是否合适。

　　4）.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

　　5）.浇注、排气系统的，大小是否恰当。

　　5.设计图纸

　　1).装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏

　　2).零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

　　3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。

　　4).检查全部零件图及总装图的视图，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。

　　6.校核加工性能

　　（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工）

　　7.复算辅助工具的主要工作尺寸

　　B.专业校对原则上按设计者校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。

　　描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。

　　C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。

　　D..编写制造工艺卡片

　　由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。

　　在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

　　九、试模及修模

　　虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

　　修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的和恢复原状。

　　十、整理资料进行归档

　　模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。

　　把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

　　13.塑料模具课外资料（一）

　　——塑料收缩率和模具尺寸

　　设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

　　一、塑料收缩率及其影响因素

　　热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐国家标准中DIN16901的。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

　　收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)

　　其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。

　　如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：

　　D=M+MS(2)

　　如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)

　　但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

　　难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的点浇口收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。

　　二、塑件形状

　　对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

　　三、模具结构

　　浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回结构也是模具设计中的一个关键。冷却回设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

　　成形条件

　　料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

　　补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

　　注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

　　注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

　　模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动小，]而收缩率反而较小。

　　成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机：锁模力70t螺杆直径Φ35mm螺杆转速80rpm成形条件：最高注射压力178MPa料筒温度230(225-230-220-210)℃240(235-240-230-220)℃250(245-250-240-230)℃260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s注射时间0.44～0.52s保压时间6.0s冷却时间15.0s

　　四、模具尺寸和制造公差

　　模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

　　五、关於塑件的尺寸公差和允许偏差

　　为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。△VS＝VSR_VST(4)

　　式中：VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

　　根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

　　六、模具的制造公差

　　国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。

　　可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。

　　注塑模的设计原则一般包括如下：

　　。单向流动

　　。流动平衡

　　。恒定压力梯度

　　。最大剪切应力

　　。熔接痕/熔合痕放置

　　。避免滞留

　　。避免潜流

　　。可控制的摩擦加热

　　。流道热阀

　　。可接受流道/型腔比

　　以下是这些模具设计原则的基本解释。

　　单方向的流动设计原则是在填充过程中，塑料应该在一个方向上流动，并且保持一个直的流动前沿。这导致单方向定位的产生。

　　平衡的流动所有的流动径应该是平衡的那就是，在相同时间以相同压力进行充填。

　　压力梯度最有效率的填充方式是压力梯度(压力降低对单位长度)沿着流动径是固定的时候。

　　最大剪应力最大剪应力

　　剪应力在填充的时候应该是小于材料临界的最大剪切应力，数值依赖于材料和应用。

　　熔接/融合在最不部位放置熔接和融合线。

　　避免滞留仅可能避免在流体流动径分为厚的和薄流动径那里设置浇口。

　　避免潜流通过浇口的设置避免潜流流体在最后充填区相遇。

　　加热为控制的加热设计流道，增加型腔熔体温度，这将在产品中获得较低的应力，而不不引起塑料的降解因塑料长期处于较高的温度。

　　流道热阀利用热阀设计流道系统，浇口冻结时型腔刚好充填完毕和已充分保压这避免在模具充填完毕后过保压或产生倒流。

　　流道/型腔比为高压力降设计流道系统，使流道材料最小获得一个低比率的流道/型腔设计。

　　在通常的模具设计过程中，应遵循基本的设计原则，设计模具的合，而这些原则对注塑CAE分析结果的研究提供的分析依据