浅谈手机专用注塑成型工艺的设计要求

　　完美毕业网讯：我们知道目前在中国市场针对生产手机塑料件一般采用电动注塑机或具备ACC蓄能装置的注塑机来解决。但这两种类型的注塑成型机的最大缺点是生产成本价格过高，在机种生产上基本上是小型注塑机。我个人见解如何摆脱传统观念的束搏，进行全液压注塑机系统，生产出全液压系统的手机专用注塑机，实现高压、高速、高精密的生产效能。在激烈市场竞争中，实现高科技、低成本的生产目标，给注塑机械行业带来了一大突破，因此提出几点设想：具有较高的注塑速度：一般手机塑件如外壳类薄形产品采用PC/ABS原料，它具有PC良好的冲击强度及ABS的高移动性能，这是因为一般这类产品为内部的贵重零件，其外壳要求抗冲击和耐热而采用PC/ABS，根据它的生产特性，我们必须使用高速注塑机，并且必须要有合适的注塑率。通常注塑率指平均每小时在模具内可熔化的树脂容量，一般用户可根据注塑速度和注塑率的比例来选择高速机器。如果注塑率低的话就会出现产品外观不良和不能完全成型现象。原因是树脂停留在料筒温度过长，树脂性能便会下降，材料分解，制品外观亦会变得不良，导致制品尺寸超差和不完全成型现象。为此我们在设计上充分考虑了采用较高的注塑速度。一般可以达到180mm/sec—200mm/sec，是一般注塑机的2倍以上。具有较高的注塑压力：如果我们采用诸如PC流动性不是很好的树脂去生产薄形（0.3-0.5mm）产品时，模具浇口偏小，就必须提高注塑压力。一般手机外壳类的产品的重量都比较的轻，所以就要求用直径比较细的螺杆来提高注塑压力。如果您使用通用型注塑机，一般的注塑压力在1600kg/cm3，因此压力很低的话，就很容易出现未完全成型，收缩不良以及尺寸不准的情况。因此我们设计的手机专用注塑机的注塑压力在3000kg/cm2左右。为了避免因注塑压力过大使螺杆超负荷工作时出现螺杆变形、断裂等的现象。我们在螺杆材质选用上采取特种钢材，特殊加工。使我们设计的螺杆直径在25mm时，仍能承受高强度的压力和转速的冲击。塑化能力的优化设计：塑化能力针对手机塑件由于多是细小零件，它的注塑量小而且不会影响到循环时间，所以不是特别重要。但是它决定了材料均匀塑化成型、选择不当也会在螺杆料筒出现气体、发生碳化、热变形等因素。实际上它影响成型质量的因素可从材料的熔融质量、熔融速度和成型密度比例上看出来。产品的熔融质量与速度的考虑：熔融质量的大小可通过螺杆&油缸的设计，均匀加热等可塑化的设计来决定。根据手机塑料零件的精密轻巧的特性，我们非常注重螺杆的L/D比率的设计。我们采用的螺杆是短而细，其长径比的设计运用非常成功，通过实践证明，完全能符合手机部件的生产。同时为了有效控制成型密度，我们在计量控制设计方面，采用多级注射段和保压段，通过电脑的均衡背压控制来螺杆气体发生现象，有效地掌握熔融速度，在保压阶段可以通过控制正确的压力来调节成型密度比例。注射系统的结构考虑：考虑到手机塑件的精密度、正确性要求非常高，在注射部分的机械结构方面，我们采用线性导轨的移动系统，目前国内包括企业制造的注塑机由于低成本需要，大多没有采用此系统，线性导轨的优越性在于提高了注射的精密度微电机转子片冲压设计，注塑模毕业设计。端盖塑料模设计。螺杆料筒和模具浇口接触正确不偏移，同时也大大延长螺杆料筒的使用寿命。