实现高效数控加工的途径与过程控制

　　摘要本文从数控设备的选型、数控机床的管理、零件加工工艺流程的编制、数控编程及CAD/CAM软件的运用、工件快速定位、数控切削方式的选择、数控从业人员素质及刀具的选用与管理等九个方面综合考虑，对如何实现高效数控加工进行了阐述。

　　关键词数控机床高效加工

　　概述

　　什么是数控加工工艺由于数控机床的先进性，数控机床在制造业绝大多数企业得到了越来越普遍的运用，数控机床在许多企业所占机床的比例越来越大，且呈上升之势，由于各种原因，目前，国内数控机床加工效率普遍不高是不争的事实，找出提高数控加工效率的途径与措施，不仅具有很重要的现实意义，同时，研究工作势在必行。笔者结合多年从事数控加工工作的些许经验，对如何实现企业高效数控加工提出自己一点点浅溥的看法，与同行共讨，希望能起抛砖引玉的作用。

　　一、数控加工现状

　　据有关方面统计，目前，国外数控机床的使用两班制工作下开动率达：60%-70%，而国内用户的开动率仅有：20%-30%，数控机床的开动率在很大程度上代表了数控机床的加工效率，由于工作关系笔者近几年走访了制造业厂企数十家，对国内数控机床的使用现状有一定的了解，曾目睹过把生产的DMU125P型（马豪，五轴四联动）机床当着普通镗床使用的企业，另外，目睹了许多企业的数控机床常年闲置现象十分严重，一句话，国内数控机床普遍存在加工效率不高的现状无需置疑，主要体现在以下几个方面：

　　用户盲目选型，致使货不对：选型存在盲目性，不考虑投资效益和经济性，不考虑性能价格比，盲目追求先进；选型存在片面性，片面讲究功能齐全；数控机床选型混乱，数控机床类型、规格不配套，致使技术后援加难；购置后发现货不对，数控机床类型、规格、精度与企业产品不适应，购买后使用成本太高或加工范围小；购置数控机床只重视主机性能，而忽略附件和刀具配套。盲目购置的数控机床，往往无加工对象，致使设备常年闲置，或用来加工一些得不偿失的零件，根本谈不上有什么加工效率与效益。

　　数控从业人员综合素质低：机床人员要么只能排除机械部分的故障、要么只能排除电器部分的故障、要么只能排除数控系统方面的故障，对数控系统了解仅局限在一种或两种；数控机床操作人员综合素质低，现在很多的操作人员根本不懂得数控加工的原理，不会编制数控加工程序，操作者不会磨刀，就象当代很多理化师不会刮胡子一样普遍；企业工艺人员综合素质低，很多企业工艺从业人员主要有两类：普通工艺人员与数控工艺员，普通工艺员负责零件加工工艺流程的编制，数控工艺人员负责数控程序的编制，普通工艺人员往往没有数控加工方面的知识，而数控工艺人员又缺乏对普通工艺的应有了解，致使传统加工与数控加工衔接不合理，使得数控机床的加工较率低。

　　编程效率低：国外统计，手工编制程序，一个零件的编制时间与机床实际加工时间之比约为30:1，数控机床不能开动的原因中有20%-30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。目前，绝大多数企业虽然采用了CAD/CAM软件编制程序，使得编制程序的加工效率有了很大的提高，但由于企业编程人员少，或编程人员对软件撑握的熟练程度差，加工程序不能及时编制出来的现象，仍然十分普遍。此外，编程人员机械加工经验欠缺，编制程序不合理，返工重复编程的现象十分突出，也在一定程度上造成了编程效率的低下。

　　维修时间长：数控机床人员排除机床故障的能力差；涉及到系统硬件更换的故障排除，采购硬件的时间长，尤其从日本、等公司进口的多轴高档设备，对国内企业搞技术（对军工企业更甚），一旦出现更换设备系统硬件的故障，往往需要几个月甚至更长的时间才能排除。

　　数控机床的工作差：电压波动大、供电质量差，影响机床正常动转；温度变化大，湿度大，使得工作不稳定或不可靠；强电磁干挠；机床的平面布局不合理，致使物流不畅。

　　数控机床管理水平低：管理者对数控机床认识存在误区，把加工对象扩大到很大的范围；技术准备工作滞后。

　　二、高效数控加工的途径与过程控制

　　1、数控机床的合理选型。

　　提高数控设备的加工效率要从源头抓起，源头就是设备的选型工作，针对企业不同加工零件的不同特点，选择合适的数控加工机床是数控加工效率的关键，只有机床选择对，才有可能最大限度的发挥机床的作用与效率，否则，谈高效数控加工就会成为纸上谈兵。数控机床选型应遵循以下原则：

　　适应性：指针对被加工对象或特征的工艺方法，选定机床的类别，如加工中心、数控铣床、多轴加工中心、数控镗铣床、数控钻床、数控车床、车削加工中心、数控磨床等；数控机床的加工实用于多品种小批量生产，选用什么样的数控机床用户总是有一定的目的和出发点。选型主要来源于机床的实用性，取决于：解决企业加工瓶颈，非购置不可的机床；解决复杂零件的加工及高精度零件加工；或为了改善劳动条件，降低劳动强度，提高加工效率；或为了提高加工精度，保持工件的一致性及互换性；或为了工序集中，缩短加工周期；或为了减少工夹具及生产准备时间，实现柔性加工。因此，只有针对性地选型，才能合理的投入获得最佳的实用效果，才有可能充分发挥机床的加工效率。所以，对机床选型的实用性是最首要的。

　　经济性：经济性是指选用的数控机床在满足加工要求的条件下，所支付的“钱”是最经济的或是较为合理的。经济性往往是和实用性紧密相连的，机床选的实用、经济，可避免不必要的浪费，避免以高代价换来功能过多而又不实用的较复杂的数控机床（应充分考虑性价比），避免在操作使用、保养、及修理等诸多方面带来困难。因为，在一年半左右的时间，就有数控系统更新或新的机床出现，到那时所花费的资金比现在会更低。因此，在选型时，一定要量“力”而行，不要与同行相互攀比。

　　可操作性：用户所选的数控机床要与本企业的数控管理水平、编程、操作、保养及维修能力相适应。一台结构复杂、性能优越、功能齐全的先进数控机床，如果没有具有一定综合素质且懂数控的人员去管理，注塑模毕业设计。没有掌握数控工艺、数控系统的技术人员去编程，没有合适的人去操作使用，没有熟悉数控知识的技术人员或技术工人去修理，那么再好的机床也不可能用好，也发挥不了作用。因此，在数控机床的选型时，要作好对带有代表性的零件进行工艺分析、编制工序、数控编程，工装、刀具、量具准备。对机床就位前的工艺平面布置、三通、安装、调试等各项工作进行可行性分析，使选型过程具有追溯性和可操作性。

　　稳定可靠性：数控机床的稳定可靠性与选型密切相关，是设备内在的质量，它既有机械部分的问题，又有数控系统的问题，尤其是数控系统本身及伺服驱动、伺服控制和执行元件所要求的稳定可靠性更加严格。数控机床若不能稳定可靠地工作，选用此类设备就完全失去了意义。而要工作中稳定可靠，在选型时一定要选择名牌产品，包括主机、系统、配套件，这就要求我们的选型人员。

　　可持续性：数控机床的可持续性是指其在制造技术上具有一定的生命力（技术含量）且可持续发展（前缘技术）；在用户的使用上（产品改进）生产厂家可持续提供技术支持（包括提供加工工艺及方案、设备技术等）。

　　一致性：现在各类数控设备的种类繁多，数控系统的种类也很多，在选购数控机床时，应尽可能保持本企业数控系统的一致性，数控系统一致性好可减少企业数控从业人员对系统的熟悉时间，减少各类培训，可提高数控编程员的编程效率及编程的准确率，同时，也便于机床的与通讯。

　　2、数控机床的管理

　　数控机床的管理主要包括对设备的、设备的平面布置、机床与机床之间及机床与工作站之间的通讯管理等诸多方面，科学的管理是提高数控机床加工效率的最重要的手段之一。由于各方面的原因，塑胶底座注塑模设计。企业或者车间拥有的数控机床的种类多，数控系统各不相同，设备的档次参差不齐；又由于数控加工的柔性大，所加工的产品对象种类繁多。这些都给数控设备的使用和管理带来了一定的难度(如笔者所在的单位有数控铣、数控车、石墨加工中心、五座标龙门铣、车削中心、数控磨削、线切割、电火花、数控精密冲床等，而且各个类型的进口和国产的都有；它们所配备的数控系统有Fanuc，Simens，Dechmaho、Charmilles等各不相同，即使是Fanuc的数控系统也存在版本不一致的问题)。随着数控机床数量的增加，数控机床的联网通讯可将所有的数控程序、数控系统参数以及PLC程序都备份到计算机中，从而了系统资源；了数据的准确性又大大地提高了工作效率。通过DNC控制，可解决系统内存太小的数控机床不能执行较大的数控程序的问题；通过建立车间内部计算机与数控机床的局域网，可实现CAD/CAM设计和数控加工整个过程的计算机管理。因而建立起一套合理的设备、网络管理体系是十分必要的。

　　搞好企业或车间数控机床的管理，从如下几个方面入手：a、将数控设备、刀具辅具等按相应的方式分为不同的组分类管理，建立车间级的MIS系统；b、建立合理的保养体系；c、建立合理的设备使用和管理日志；d、实行专人负责，小组分工和车间管理相结合的管理模式；e、:建立一套合理的监督、考核体系；f、建立行之有效的网络管理方案；g、机床合理平面布局，确保物流畅通，减少周转、搬运等辅助时间。

　　3、做好传统加工与数控加工合理衔接工艺工作

　　由于历史的原因，传统的加工设备在短时间内不会退出制造业的舞台，先进的数控机床与相对落后的普通机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内绝大多数企业的设备现状，从工艺的角度根据各企业的设备现状、产品规模现状、零件结构形式与工人的技术现状来进行产品工艺设计，合理编制出每一个零件的工艺流程，使每个零件传统加工与数控加工工序合理衔接，对提高数控机床的加工效率至关重要。

　　在编制工艺流程时总的原则是：必竞数控设备比起普通设备来说要先进得多，价格也比传统加工设备要昂贵得多，如果不能数控设备的转动率，是对每一个企业设备资源的极大浪费，所以，在编制每个零件的加工工艺流程时，应尽可能优先考虑数控加工，以确保企业数控机床的转动率，这个原则在企业生产任务不饱满的情况下，尤其值得遵循。具体到一个零件的加工工艺流程的安排，怎样将传统工序与数控工序合理衔接，也是有规则可以遵循的，一般在编制零件加工工艺流程时，应遵循以下原则：a、传统加工以粗加工为主，数控加工以精加工为主；b、曲面加工多考虑选择数控加工；c、三维以上型面的加工，应首选数控加工；d、单件零件的加工一般首选传统设备加工；e、批量生产的零件应多考虑数控加工。

　　一个零件的加工是选用数控加工还是选用传统加工，或两种设备并用加工，并没有严格的界限，应根据每个企业的设备现状、生产任务情况及当时的具体情况来合理编制工艺流程，只要做到了加工质量可靠，加工效率高，经济性好，就是合理的工艺设计。

　　4、提高数控程序编程效率

　　数控程序编制分手工编程与自动编程，所谓手工编程就是编程员通过计算，得到刀具走到点位，按数控系统固定的格式，编制出加工程序，由于手工编程计算繁锁，且手工录入程序慢，在计算与录入过程中很容易出错，对于加工曲线轮廓与曲面等复杂形状时，靠手工很难编制出合格程序，所以手工编程方式已基本上被编程人员所摒弃。自动编程是编程员借助CAD/CAM编程软件，构建加工模型，输入刀具及切削参数，自动生成刀具轨迹，通过后置处理得到所需的加工程序，CAD/CA软件的普及运用，为高效高合格率编程搭建起了可靠的平台。

　　目前，在制造业运用较广的CAD/CAM软件有：UG、Ma、pr，一个企业究竟选择何种软件作为主要的编程软件，应视被加工对象来选定。现在各种各样的CAD/CAM软件很多，编程员应有针对性的熟练掌握一、两种软件既可，人的精力是有限的，切忌多点开花，什么软件都想学，什么软件也没有熟练掌握，这样于工作十分有害，提倡在熟练掌握一、两种软件的基础上，多涉及其它软件的学习，有利于开阔思维，增加编程的创新能力，提高编制程序的效率及程序的正确率。

　　在进行数控编程时为了提高编程的效率和质量，在进行产品加工模型的建立时，应该针对产品加工对象的具体特点采取有效而精简的措施。一般分为两种情况：第一是按产品加工的部位编程，多用于工序的内容比较单一且较少的情况如孔、下陷、凸台等特征，这种情形多出现于结构零件的编程与加工。在进行加工模型的建立时一般用线框造型和曲面造型结合起来，只针对需要加工的部位进行设计，可大幅度减少工作量。另一种情况就是对产品加工模型进行整体造型，多用于加工工序的内容比较多、区域多、复杂曲面及模具行业中凸、凹模等场合中，由于加工对象可能包括二维轮廓、三维空间曲面及面较多或者是加工特征出现在不同的加工平面内，如果采取第一种策略，那么工作量非常大，而且错误往往很难检查，这时一般采取曲面造型和实体特征造型结合起来使用，对加工产品进行整体造型，同时将面、辅助面、刀具轨迹区域等一次全部设计完成，当要生成刀具轨迹时就非常方便，而且大大减少了错误率。

　　在利用CAD/CAM软件进行曲面造型、实体特征造型时，其方法非常重要。以下是从实践中总结出来的几点经验。首先，进行总体规划设计。无论是进行数控编程还是新产品的设计，要从总体上把握，找出产品主要的特征、构造方式、设计基准、几何关系和约束参数。第二，先整体、后局部。当产品的主要特征和信息设计完成后，就应该在局部的地方进行设计，编辑与修改。第三、利用参数化的思想进行驱动以检查产品设计的正确性。第四、图层、颜色与系统模型树的应用，合理的利用图层功能、颜色设置可大幅度提高设计效率，将草图、曲面、实体用不同的颜色表示并存储在不同的图层既可方便修改又容易找出设计中的错误。

　　在利用CAD/CAM软件编程时，选择合适的刀具、合适的切削参数及合理安排刀具的走刀线非常重要，刀具、切削参数及走刀线选择得当，可以有效提高产品的加工质量及加工效率。应遵循以下规则：粗加工时选择深吃刀、大步距、慢进给的方式，提高单位时间内的切除率；精加工时选择浅吃刀、小步距、快进给的方式，确保零件的加工质量与表面粗糙度；轮廓加工时走刀线应尽可能安排顺铣，以减少切削过程中的切削阻力，减轻刀具的磨损；曲面型腔粗加工刀具一般选择平底立铣刀粗排量，精加工时选择球头刀具。

　　相同的加工特征，在同一台机床上采用不同的加工策略，加工效率会大不相同，图4与图5所显示的是在卧式数控机床上，加工某溥壁（壁厚3mm）铝合金舱体上四处200×200的窗口时的两种加工策略，一种采用数控循环铣削，另一种采用数控轮廓铣削，结果数控轮廓铣削比数控循环铣削的加工效率提高了10倍以上，所以，编程员在编制程序时一定要针对加工对象与特征，确定最合理的加工方案，才能加工效率。

　　加强数控程序管理，是指将编制完成后的程序与模型按零件目录进行固化，防止同样的加工对象与特征，在不同时期生产时多次建模与编程，这样做可以有效避免无效重复工作，同时，可在不同时期生产同种零件的互换性。

　　5、零件快速定位是提高数控加工效率的有效措施

　　快速装夹定位工件是实现高效数控加工的重要一环，从夹具方面来考虑提高数控加工效率，就是要缩短夹具生产准备周期和实现零件的快速定位装夹。结合所加工的零件特性，如何实现零件在加工过程中的快速定位，笔者认为应优先采用通用夹具和组合夹具，并且应大力开发针对零件结构特点的快速装夹定位装置，以实现零件装夹自动化。企业数控加工夹具的设计与开化应朝高自动化、模快化、系列化、智力化等方向发展。

　　组合夹具（俗称拼装）是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备，是机床夹具标准化的形式。组合夹具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及部件组装而成（图6），组合夹具非常适合数控加工时零件的装夹定位。组合夹具的特点是：组合夹具一般是为某一工件的某一工序组装的专用夹具，也可以组装成通用可调夹具或成组夹具。组合夹具适用于各类机床，但以钻模、车床、镗模夹具用得最多。组合夹具把专用夹具的设计、制造、使用、报废的单向过程变为组装、、清洗入库、再组装的循环过程。可用几小时的组装周期代替几个月的设计制造周期，从而缩短了生产周期；节省了工时和材料，降低了生产成本；还可以减少夹具库房面积利于管理。组合夹具特别适用于新产品试制和多品种小批量生产。组合夹具是实现零件快速装夹定位的有效方式，企业在数控加工领域应大力推广运用。图7所示为组合夹具的运用实例。

　　企业应根据自身零件结构特点，开发设计适合于零件快速装夹定位的装夹定位装置，这一工作做好了，对于提高数控加工效率大有益处。笔者所在企业的大型端框类零件及大型舱体类零件较多，在镗铣类加工中心加工这些零件凸台与开口时，采用手工找正的方式定心，劳动强度大，找正的时间长，效率低，定位的一致性差，严重影响了数控设备的加工效率。为此，企业组织相关人员开发了两种大型端框与舱体类零件的快速定心装置，使得问题迎刃而解，大大提高了设备的加工效率。笔者发明的一种可调节快速定位装置在企业得到了普遍应运，为提高工件在加工过程中快速装夹定位发挥了积极作用，并获得了国家专利。

　　6、轴向切削是一种高效的数控加工方式

　　影响数控机床加工效率的因素有很多，根据产品毛坯状态及产品结构形式合理选择切削加工方式，提高单位时间内材料切除率可有效提高数控机床的加工效率。轴向切削方式(俗称插铣)在数控铣削大余量产品时，材料的切除率高，合理运用轴向切削方式加工大余量产品，可以大大提高数控铣削的加工效率。

　　数控铣加工过程中产生切削力的大小取决于材料的切削性能、切削余量和切削方法，对切削性能很差的材料如高温合金，钛合金，淬火钢来说，粗加工和半精加工，主要依靠强力切削，切削余量大时，采用侧刃加工的方式，即采用径向切削的方式，在加工过程中势必会产生很大的切削力，使得加工工艺系统产生振动增大，对机床主轴精度影响严重，液晶显示器支座级进模设计(优。在大多数情况下，为了减小切削力，只能减少切削量，使得加工时间延长，增加了刀具的磨损。在数控铣削排大余量时，采用径向切削加工显然不如采用轴向切削加工效率高，这是因为采用轴向切削排余量的方式时，切削过程中切削力向下，轴向力大，径向力小，工作台可以抵消大部分切削力，切削过程中可以选择大切削量，以提高切削效率，采用轴向切削排大余量还有许多优点，如可以适当减轻对工件的压紧力，减轻零件装夹变形。所以，为提高数控加工效率，轴向切削方式应合理加以推广应用，尤其在模具制造行业，产品在粗加工阶段余量大，推广应用轴向切削的方式，会大大提高模具制造的加工效率。

　　图11所示是某企业的一项产品——壳体，所选材料为钛合金，壳体内四处58长、75宽凸台在研制阶段采用加长刀杆+大直径三面刃铣刀采用数控径向铣削的方式，加工每件产品所需要的实际工时为60小时，后选用T形刀改用轴向铣削的方式，每件产品实际工时缩减为20小时，加工效率提高了近3倍。

　　7、提高检测效率

　　提高检测效率可减少数控机床的停机时间，从而有效提高数控机床的加工效率，据不完全统计，一件零件的加工时间与一件零件的送检时间几乎相等，尤其首件检验的时间更长，检验时间超过加工时间的现象比比皆是，检测效率不高，很大程度上制约了数控机床的转动率，大大制约了数控机床的加工效率。

　　提高检测效率要从两方面着手：一是要提高检测手段，购置先进的计量器具、仪器仪表，批量生产零件可视情况，设计制作专用的样板及专用检测量具或夹具，以减少零件的交检时间；二是要提高检验人员的业务能力，主要是提高检验人员的视图能力及使用量具量仪的能力。

　　8、提高数控从业人员综合素质

　　人的因素是做事成败的关键，数控从业人员综合素质的高低对数控机床加工效率同样具有决定性的作用，一台高效的数控机床，由一群毫无数控知识的人来管理，来操作，数控机床的功能与作用必定得不到应有的发挥。数控从业人员包括数控机床的操作者、机床人员、数控编程员等，其中，数控编程员水平的高低对提高数控加工效率起着决定性的作用。

　　提高数控编程人员的综合素质是许多企业急待解决的，现在许多企业的领导者在选择数控编程员时，存在着认识上的误区，一般热衷于将那些刚从大专院校毕业或从业不久的大学生安排在该岗位，认为现在数控程序一般是运用CAD/CAM软件编程，大学生的知识面新、接受能力强，在短时期内，完全可以胜任数控编程工作，这种认识是十分偏面的，的确，运用CAD/CAM软件创建一个一般复杂程度零件的模型或编制一个符合于零件几何形状的数控程序是很简单的，其实，要将一个程序编制得合理、可操作性强或高效，却不是一件容易的事，数控编程员只有具备了丰富的机械加工经验和数控加工方面的知识，才有成为一个合格编程员的可能，机械加工经验只有从生产实践中获得，由于编程员缺乏机械加工方面的基本知识，所编制的程序不合理、编制的程序加工效率不高，甚至于无法使用，使得操作者抱怨连天的现象，在目前的许多企业非常普遍。一个编程员水平的高低，反映在处理加工细节方面的能力，多年的从业经验告诉笔者，只有具有了丰富加工经验的工艺员才是处理细节方面的高手。所以，笔者认为，企业选择数控编程员最佳人选应是哪些在企业从事了多年传统工艺工作的工艺人员，这些人，在企业从事工艺工作的时间长，机械加工经验丰富，学习能力强，考虑问题比较全面，编制的数控程序会相对合理、可操作性强，可以做到传统加工与数控加工的合理衔接，从而使企业普通机床与数控机床的潜能得到最大限度的发挥。

　　数控机床的操作者是数控程序的执行者，数控机床的操作对操作者的技术依赖性低，一个文化水平较高，稍具机械加工常识的人，稍加培训，在几个月的时间内便可成为一个合格的数控机床操作者。前几年，在选择数控机床操作者的时候，有的企业领导也存在认识上的误区，以为先进的数控设备只有那些在普通设备上工作了多年的技师级人物才可驭驾，领导喜欢把那些年龄稍大，普通机床上的技术安排到数控机床操作岗位，结果，致使企业普通机床潜力得不到应有的发挥（普通机床对操作工的技术依赖性强，新手短期内很难上手），甚至于闲置，而这些人往往文化水平较低，接受新知识的能力差，在数控机床操作岗位在短时期内很难进入角色，其结果是使得企业的普通设备与数控设备的作用都得不到应有的发挥。好在随着企业数控机床的普遍运用，许多企业领导都走去了这一用人上的误区。现在，在企业操作数控机床的从业者，绝大多数都是那些刚从学校毕业不久的大中专生或技校生。

　　通控机床价格昂贵，出现故障不能及时排除，致使设备闲置，是对企业设备资源的极大浪费，企业成立一支综合素质较高的维修队伍是十分必要的，确保一旦机床出现故障即可排除，以机床的转动率。

　　提高数控从业人员素质，可以采取以下几种办法：派从业者参加各类业务培训班与；加强与内外有关人员的技术交流；多学习有关专业书籍等，当然，提高业务素质的关键是从业者本人，从业者要爱岗敬业，多学习、多实践，日积月累，业务水平自然会得到长足提高。

　　9、做好刀具选型与管理工作

　　刀具是制造业主要消耗品之一，每个制造业厂企每年都会消耗大量的刀具，制造业追求高品质刀具的脚步从来没有停止过，这是因为无论是传统加工还是数控加工对刀具的依赖性都很强，一台先进的数控机床设备，没有高品质的刀具与之配套，要想提高加工效率几乎是不可能做到的事。尤其在高速加工与超高速加工技术中，超硬材料刀具是实现高速加工与超高速加工的前提和先决条件。

　　为满足各种先进设备与新型材料对刀具的需要，刀具制造业也在发生着日新月异的变革，主要表现在：从事刀具研究与制造的企业、从事刀具销售的队伍越来越庞大，刀具的品牌与种类越来越多，刀具的品质越来越好等方面。目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，经高速钢、硬质合金钢、陶瓷材料，发展到人造金刚石及聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。切削速度亦随着刀具材料创新而从以前的12m/min提高到1200m/min以上。

　　提高企业数控加工效率，在刀具方面要做的主要工作是：一方面针对企业数控设备、加工对象及材料做好刀具的选型；另一方面要做好已购买刀具的使用与管理。

　　由于刀具的国内外品牌很多，良莠混杂，企业在做刀具选型时一定要擦亮眼睛，注重性价比，多咨询、多实践、多比较。搞好刀具管理主要是要建立健全企业刀具借用与回收制度，同时要搞好企业工具库建设，做到帐目明细清晰。

　　结束语

　　数控机床作为制造业先进生产力的代表，提高数控加工效率是值得全社会每位数控从业者共同研究的大课题，意义重大深远，提高数控加工效率要综合考虑，选择提高数控加工效率的途径与措施得当，同时严格进行过程控制，必然能使每台数控设备的作用与效率得到充分发挥。