注塑模具——影视盒面盖注射模具的设计原理

　　塑料件注塑模具的设计，凡是有侧抽芯机构，模具的机构就有一定的难度，模具制造的成本也提高了。下面就影视盒面盖的成型，如何尽量地简化模具结构，降低模具的加工成本，进行详细讨论。一、塑件分析塑件的使用要求由于是盒盖，里面要安装许多的零件，所以制件里面结构比较复杂，有许多的联接螺钉孔和插孔，其中长度方向的2个侧面分别有3个凸起，并且在一边的凸起上还有3个侧孔，对于模具要求侧抽芯机构。制件的成型要求塑件成型材料用ABS成型。ABS的流动性适中，强度较好，可以防震，特别适用于有较高的透明度和表观要求高的零件。收缩率为0.5%，对制件的尺寸精度要求影响比较小，制件总体尺寸比较大，长是280mm，宽是55mm，高为28mm，突起高为10mm，壁厚为2mm。由于ABS容易产生熔接痕，模具设计时，要求尽量减少浇注系统对流体的阻力，同时ABS在高温时粘度增高模具斜导柱，所以要求成型的压力较高，塑件上的脱模斜度稍大，为2°。二、模具的设计过程1.分型面的设计打开模具取出塑料件或浇注系统凝料的面为分型面，它的确定是否合理将直接影响模具设计的成功与否。分型面设计的原则为：①应选择在塑料件的最大截面处；②尽可能将塑料件留在动模一侧；③有利于塑料件的尺寸精度；④有利于塑料件的外观质量；⑤满足塑料件的使用要求；⑥尽量减小塑料件在合模平面上的投影面积；⑦长型．芯应置于开模方向；⑧有利于排气；⑨应有利于简化模具结构；⑩非平面分型面的选择应有利于型腔加工和脱模方便。在基本满足上述设计原则的前提下，此面盖模具的分型面主要考虑应选在塑料件断面轮廓尺寸最大的地方，因此该塑料件的分型面有两种方案：一是塑料件侧面和正面的交接处，但在塑料件正面会有分型线痕迹，影响外观质量且不方便维修；二是选择在塑料件开口处的端面上，采用组合式型腔及型芯成型，塑料件上3个凸起处的侧孔分别采用3个斜导柱侧向分型抽芯机构来同时实现，模具整体结构为单分型面的两板模。为塑料件外观质量，选用第二种方案，塑件支架注塑模设计。图3示出所设计的分型面。2.浇注系统的设计由于制件的体积比较大，采用一模一腔，根据制件的使用要求，浇口形式只能采用潜伏式浇口，浇口的只能设计在制件的侧边进料，分流道只能设计在分型面的，如果浇口的设计在制件的中心，一方面流道太长，流动阻力太大，另一方面分流道无法通过型芯，这就综合地决定了浇口的和形式，是侧点浇口，通过顶杆潜伏，并且通过顶杆顶断浇口，自动落料。制件的长度有280mm，为了进料均匀，采用二点进料，分流道长度除冷料穴以外为70mm，分流道的直径是6mm。根据制件的大小和型腔的分布，主流道的中心线偏离模具的中心线为30mm，这样可以缩小模具的尺寸，节省材料，降低成本。模架尺寸为CH25X45，A=80mm，B=80mm。模具厚度为290mm。2.成型零件的设计制件3个侧孔用斜导柱滑块抽芯机构，斜导柱装在上模，滑块装在下模，抽拔距离S=1.35+2~3mm，斜导柱的倾斜角为18°，直径为φ10mm，斜导柱的有效工作长度为13.5mm，斜滑块的所紧角β=18°+3°，用螺钉做挡块，弹簧定位。4.顶出机构的设计考虑到型腔的分布和模具的总体尺寸，将主流道的中心与模具的中心偏移了一个距离，节约了材料，同时也尽量使模具受力较均匀。模具的工作过程：在注射机的带动下，首先合模，注射机进行注射、保压冷却，然后模具沿分型面打开，边开模斜导柱边带动滑块进行侧抽芯，最后，在顶出机构的作用下，将制件从型芯上脱下来。再合模进行下一轮的注射。4在满足制件使用要求的前提下，合理的考虑流道和型腔的分布，尽量的使模具结构简单，松下手机后盖注塑模设计。既可以减小模具的尺寸，又可以便于模具的加工，从而降低成本，提高经济效益。