模具设计培训学校：塑料成型工艺与模具设计

　　第一章高聚物结构分为高链结构和高凝聚态结构两大方面。高链结构特点、高呈现链式结构、高链具有柔性、高聚物的多分散性。高聚合物可以分成线型聚合物和体型聚合物高聚物的聚集态是指高链之间的几何排列和堆砌状态，包括固体和液体。在线型非晶态聚合物的热力学曲线上，可以分为玻璃态、高弹态和粘流态。θ表示脆化温度θ表示玻璃化温度θ表示塑料成型加工的最低温度θ表示热分解温度影响假塑性液体流变性的主要因素：、聚合物本身的影响、聚合物中添加剂的影响、温度及压力对聚合物熔体粘度的影响。流体在管内一般有层流和湍流两种流动状态。聚合物在成型过程中的物理变化：结晶和取向（拉伸和流动）。化学变化：降解和交联。第二章塑料的计算收缩率：是表示成型塑件从其在型腔常温时的尺寸到离开型腔后的常温尺寸之间实际发生的收缩百分数。影响因素有：塑料品种、塑件结构、模具结构、成型工艺条件。塑料的流动性：是指树脂聚合物所处的温度大于其粘流温度θ时发生的大之间的相对滑移现象，表现为成型过程中在一定温度和一定压力下塑料熔体充填模具型腔的能力。影响因素：塑料品种、模具结构、成型工艺条件热塑性塑料流动性的测定方法：熔融指数法和阿基米德螺旋法。聚乙烯（）容易加工成各种形状管、桶、袋、盆的塑料制件。聚丙烯（）制作法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件。聚氯乙烯（）聚苯乙烯（）聚酰胺（）第三章影响塑件尺寸精度的因素：首先是模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度，另外在成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化，塑件的飞边等都会影响塑件的精度。一般模具的表面粗糙度值要比塑件的低级塑料制作的表面粗糙度值一般为μ。塑件斜度大小与塑料的收缩率，塑件的形状、结构、壁厚及成型工艺条件都有一定的关系，一般斜度取分到一度分。塑件脱模斜度的选取应遵循以下原则：、塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。、塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应选用较大的脱模斜度。、当塑件高度不大（一般小于）时，可以不设斜度：对型芯长或深型腔的塑胶，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。、一般情况下，塑件外表面的斜度取值可比内表面的小些，有时也根据塑件的预留（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。、热固性塑料的收缩率一般较热塑性的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。塑件螺纹的设计：、由于塑料的螺纹的强度仅为金属螺纹强度的十分之一到五分之一，所以塑件上的螺纹应选用螺牙尺寸较大者，螺纹直径小时不宜采用细牙螺纹，否则会影响其使用强度。塑件螺纹的精度也不能要求太高，一般低于级。、一般塑料螺纹的螺距不应小于，注射成型螺纹直径不得小于，压缩成型螺纹直径不得小于、塑件螺纹与金属螺纹的配合长度不能太长，一般不大于螺纹直径的倍、为增加塑件螺纹强度，防止最外圈螺纹可能产生的崩裂或变形，应使其末端留出一定距离。、在同一螺纹型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹的旋向相同，螺距相等，以简化脱模。齿轮和轴、孔应尽可能不采用过盈配合，避免装配时产生应力，而采用销钉或半月形孔配合的形式。齿轮结构设计注意的地方：、轮毂宽度至少为全齿高的倍；、腹板厚度应等于或小于齿宽厚度；、轮毂厚度应大于或等于齿宽厚度，并相当于轴孔直径；、轮毂外径最小应为轴孔直径的倍倍；、为减小塑料齿轮尖角处的应力集中和成型时应力的影响，应尽量避免截面尺寸的突然变化或出现尖角，尽可能加大各表面相接或转折的圆角及过度圆弧的半径；、对于薄壁齿轮，壁厚不均会引起齿型歪斜，采用无轮毂的结构可以很好地改善这种情况。嵌件：注射成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属件（如玻璃、木材或已成型的塑料等）嵌件的设计：、嵌件与塑件应牢固连接、嵌件应在模具内有可靠定位和配合、细片或片状嵌件应有防变措施、嵌件的周围有足够的塑料层厚度。塑件上的标记、符号有凸形和凹形两种。第四章注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和塑胶的后处理三部分。注射过程包括：加料、塑化、注射、冷却和脱模几个阶段。塑件的后处理主要方法有退火和调湿处理。退火处理是将注射塑件在一定温度的液体介质（如热水、热的矿物油、甘油）中或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。目的是减小由于塑件在料筒内塑化不均匀或在型腔内冷却速度不同而在塑件内部产生的应力。塑件使用温度以上度或塑料热变形温度一下度。调湿除处理是将刚脱模的塑件放在热斜导柱长度水中，以空气，防止对塑件制件的氧化，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。其目的是使制件颜色、性能以及尺寸得到稳定。需要控制的温度有：料筒温度（前高后低）、喷嘴温度和模具温度。注射成型过程中的压力包括塑化压力（一般小于）、注射压力（一般在）和保压压力（等于或小于注射是的注射压力）。第五章单分型面注射模设计注意事项：、分流道的选择，分流道开设在分型面上，它可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可以开设在动、定模分型面的两侧、塑件的留模方式、垃料杆的设置、导柱的设置、推杆的复位，常用的机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式。双分型面注射模：、浇口的形式、导柱的设置：三板式点浇口注射模具，在定模一侧一定要设置导柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。斜导柱侧向分型与抽芯由斜导柱、侧型芯滑块、楔紧块、挡块、滑块拉杆、弹簧、螺母等组成。设计带有活动镶件的注射模具时应注意：、活动镶件在模具中要有可靠定位的配合、若用推杆推出活动镶件，则推杆应先复位、设置弹簧装置、镶件的硬度略低于型腔。注射机型号变准表示法主要有注射量、合模力、注射量与合模力同时表示等三种方法。注射机有关工艺参数的校核：、型腔数量的确定和校核、最大注射量的校核、锁模力的校核、注射压力的校核、模具与注射机安装部分相关尺寸的校核、开模行程的校核、推出装置的校核第六章分型面的形式：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面也称垂直分型面分型面的设计原则：、分型面应选在塑件外形最大轮廓处、分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模、分型面的选择应塑件的尺寸精度和表面质量、分型面的选择应有利于模具的加工、分型面的选择应有利于排气普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。对浇注系统进行设计时一般应遵循以下基本原则：、了解塑料的成型性能、尽量避免或减少产生熔接痕、有利于型腔中气体的排出、防止型芯的变形和嵌件的位移、尽量采用较短的流程充满型腔、流动距离比的校核。浇口的选择：、尽量缩短流动距离、避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷、浇口应开设在塑件壁厚处、考虑定向的影响、减少熔接痕提高熔接强度。排气系统的设计：、利用间隙配合排气、分型面上开设排气槽、利用排气塞排气。设计排气系统的原因：如果型腔内因各种原因所产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、凹陷、熔接不牢、表面轮廓不清晰等缺陷，令另外气体的存在还会产生反压力而降低冲模速度。影响成型零件工作尺寸的因素：、塑件的收缩率波动、模具成型零件的制造误差、模具成型零件的磨损、模具安装配合误差。成型零件强度、刚度计算需要考虑的因素：、防止产生溢料、塑件尺寸精度、塑件顺利脱模。（、为主要因素）第八章合模导向机构设计导向机构的作用：、定位作用、导向作用、承受一定的侧向压力合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。导柱固定部分表面粗糙度一般为，导柱配合部分表面粗糙度一般为；导柱固定部分与模板之间一般采用或的过渡配合。导套A型直导套固定部分采用或较松的过盈配合，为了导套的稳固性，可采用螺钉止动结构。型和型导套采用或的过渡配合。导柱和导套的配合精度通常采用或。第九章推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成。推出机构的设计要求：、推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧、塑件在推出过程中不发生变形和损坏、不损坏塑件的外观质量、合模时应使推出机构正确复位、推出机构应动作可靠。推杆的选择：、推杆的应选择在脱模阻力最大的地方、推杆选择应塑件的强度和刚度、推杆的选择还应考虑推杆本身的刚性。二次推出机构单推板二次推出机构：、摆块拉板式二次推出机构、形架式二次推出机构、斜楔滑块式二次推出机构双推板二次推出机构：、拉钩式二次推出机构、三角滑块式二次推出机构、八字摆杆式二次推出机构（看这些机构的运动过程）潜伏浇口浇注系统的三中基本形式：、开设在定模部分的潜伏浇口推出、开设在动模部分的潜伏浇口中的开设在塑件外侧的潜伏浇口、开设在动模部分的潜伏浇口中的开设在推杆上的潜伏浇口。第十章导滑槽的设计最常用的是形槽和燕尾槽。（看书）楔紧块的设计注意角度冷却回设置的基本原则：、冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大、冷却水道至型腔表面距离应尽量相等、浇口处加强冷却、冷却水道出、入口温差应尽量小、冷却应沿着塑料收缩的方向设置、冷却水道的不知应避开塑件易产生熔接痕的部位。压注成型和压缩成型的区别：、压注成型工艺是先合模后加料，而压缩成型工艺是先加料后闭模；压注成型时塑料通过浇注系统挤入型腔，压缩成型时塑料通过加料室进入型腔；、压注成型工艺比压缩成型工艺的塑件的质量性能要好；、压注成型工艺需要的压力大于压缩成型工艺的压力、压注成型是模温要低于压缩成型时、压注成型周期短，生产效率高，用的时间比压缩成型工艺少。压缩模的分类按模具在压力机上的固定形式分类可分为固定式压缩模、半固定式压缩模和移动式压缩模。