侧向分型与侧抽芯机构的设计

　　13.侧向分型与侧抽芯机构的设计本设计塑件侧壁带有孔、内壁带有凸台，所以成型塑件的模具结构需制成可侧向移动的零件，并在塑件脱模之前，将模具的可侧向移动的成型零件从塑件中抽出。带动侧向成型零件作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与侧抽芯机构。13.1侧向分型与侧抽芯机构的类型的选用本设计选用斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构。利用注射机的开模力作为动力和开模行程，通过斜导柱等零件，在塑件脱模之前，将模具的可侧向移动的成型零件从塑件中抽出。这类机构结构复杂，但不需要特别的设备，而且生产率高，在生产中应用广泛。主要适用于延时抽芯或抽芯力不大的型芯。13.2抽芯距与抽芯力的计算13.2.1抽芯距的计算。侧向型芯从成型到不防碍塑件脱模推出所移动的距离称为抽芯距，用s来表示。如图13-1所示。抽芯距应比塑件的侧孔、侧向凹槽或侧向凸台的高度大2～3㎜，图中s1(s2)为塑件壁厚（即为侧孔深度）s=s1(s2)＋（2～3）=4(2)＋（2～3）=6(4)mm图13-1抽芯距的计算示意图13.2.2抽芯力的计算。根据公式=9.904（N）13.3斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构13.3.1斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构的形式。本设计采用斜导柱在定模，滑块在动模的形式。结构见图13-2所示。图13-2斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构13.3.2斜导柱的侧向分型与侧抽芯机构的设计。(1)斜导柱的设计。斜导柱的结构如图13-3所示。图13-3斜导柱的结构(2)斜导柱倾斜角的确定。斜导柱倾斜角的大小，既关系到开模所需的力、斜导柱所受的弯曲力和能提供的抽芯力，又关系到斜导柱的有效长度、抽芯距及开模行程。我们从侧抽芯时的开模力和开模距两个方面来确定斜导柱的倾斜角。从图12-2可知，斜导柱的倾斜角a越大，斜导柱的长度、开模距H越小，越有利于减小模具的尺寸，而斜导柱所受的弯曲力Fw和开模力Fk则越大，影响了斜导柱和模具的刚度和强度；而a越小，斜导柱和模具的受力越小，但要在获得相同的抽芯距的情况下，斜导柱的长度L和开模距离H越大，使模具的尺寸变大，因此，斜导柱的倾斜角a要兼顾到开模力和开模距这两方面，理论推导，a取15=15.455mm。(4)斜导柱的直径。由于计算公式比较复杂，斜导柱的直径可由查表来确定。根据抽芯力Ft和斜导柱的倾斜角a，在《实用模具技术手册》表15-43中可查得最大的弯曲力Fw。Ft=386.251N，a=155，得最大弯曲力Fw<1KN。再根据Fw、a和Hw（侧型芯滑块所受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，见图12-2。在《实用模具技术手册》表15-44中可查得斜导柱的直径d。Fw<1KN，a=15，Hw接近20mm，查得斜导柱直径d=20mm。13.3.3滑块的设计。为了成型工艺的可靠和塑件的尺寸准确，侧滑块的导滑不但要灵活，而且要准确。(1)滑块的形式。滑块可以分为整体式和组合式两种。在滑块上直接制出侧型芯或侧向成型块称为整体式结构，这种结构适合于形状简单的侧向移动零件。本设计采用组合式滑块。如图13-4所示组合式滑块(2)滑块的导滑形式。滑块在抽芯和复位过程中，需要沿一定的方向平滑地往复移动，不应发生卡滞和跳动等现象，实现这种运动的关键是由于滑块在导滑槽内的运动。本设计采用T形槽导滑，T形槽与斜滑块在移动方向的模具斜导柱导滑，一般都是靠T形滑块的两个长垂面与相应的T形槽的两个垂面配合，而在高度方向还是靠T形滑块的“一”字形凸台面与T形槽的水平槽的两个水平面配合导滑。配合精度为H7/f7。配合部分的粗糙度均应在Ra<=0.8μm。滑块的导滑形式如图13-5。在分体式结构的基础上，将盖板制成局部式，这样我们可以仅对导滑部分淬火、磨削，导滑精度也被大大的提高。滑块与导滑槽要有一定的配合长度。滑块在完成抽芯动作后，留在导滑槽中的长度L不应小于滑块长度的2/3。图13-5滑块的导滑形式(3)滑块的定位装置。为了斜导柱在合模时可靠的进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后的终止必须定位，本设计滑块定位装置如图13-6。依靠滑块的自重来将滑块定位在限位挡块处。图13-7滑块定位装置13.3.4楔紧块的设计。(1)楔紧块的形式。为了防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动，或斜导柱的过分受力，模具应设置楔紧块，以便在合模时，将滑块压紧。本设计采用楔紧块与模板制成一体式结构，此结构牢固可靠。