本次设计分析了弹力支座的工艺性,介绍了级进模总体设计结构和排样方案。
本次设计进行了详细的绘图、计算与校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配位。
通过对弹力支架模具的设计，对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的级进模，正确的选用标准模架，对冲压结构进行工艺分析。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分设计，巩固和深化了所学知识。实践证明,该模具结构可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。
关键词：弹力支座;级进模;排样设计
该零件是一个弹力支座，为防止外形尺寸的尖角处在弯曲时由于应力集中而撕裂, 可将弯曲线移动一段距离以离开弯曲变形区, 但不影响使用。对于距离弯曲变形区最近的孔, 经计算, 该孔处于弯曲变形区之外, 因此, 制件先冲孔后弯曲也能满足精度要求。成形工艺包括冲裁、弯曲等工序。经计算,材料在垂直于纤维方向弯曲半径均大于20 钢最小弯曲半径, 满足成形要求, 但裁料时, 要注意考虑纤维方向。应尽量采取弯曲方向与材料毛刺方向一致的弯曲方式, 减小毛刺对制件弯曲质量的影响。弯曲件展开尺寸采用极值法, 以使展开尺寸计算结果精确可靠。模具另一个特点是卸料螺钉和卸料弹簧独立设置,以便安装和维护。
a 零件精度符合一般级进冲压的经济要求，模具精度取IT9即可。
b 材质为20钢, 能进行一般冲压加工，市场上易得材料，价格适中。
c 外形落料工艺性：零件属于中小尺寸零件，料厚1.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可用冲裁落料工艺。
d 冲孔工艺性分析：孔径为ø3.5，ø3，孔精度要求一般，可采用冲孔。
e 弯曲工艺性：该零件包含两个弯曲部位，弯角可以弯一次。
综合以上分析，零件主要冲压工序的工艺性良好。
2 拟定冲压工艺方案
首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料、冲孔、弯曲。
方案一：冲孔、落料、弯曲，采用单工序模生产。
方案二：冲孔、落料、弯曲，连续冲压，采用级进模生产。
方案三：冲孔、落料、弯曲，复合冲压，采用复合模生产。
方案一模具结构简单，但需要三道工序、三套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二级进模优点是模具结构简单寿命长制造方便，投产快。各工序定位基准一致，并与设计基准重合，操作也比较方便。不足之处是工序分散，模具数量多，设备和操作人员多，劳动强度大。
方案三复合模能在压力机一次行程内，完成冲孔、拉深、落料等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，表面较为平直。但弯曲的回弹难以难以控制，尺寸与形状准确都差。
通过对比，方案二比较适合该零件，采用方案二。
前言 4
1 概述 5
1.1 模具的历史及发展现状5
1.2 零件分析 6
1.3 分析零件工艺性 7
2 拟定冲压工艺方案 8
3 毛坯排样 9
4 工序排样 10
4.1 工序排样类型 10
4.2 载体设计 10
4.3 条料定位方式 10
4.4 导正方式 10
4.5 工序排样图 10
4.6 条料尺寸 11
4.7 排样及载板方案 11
5 冲压力计算 13
由图示排样，本零件冲压力由多个部分组成。13
5.1 冲裁力 13
5.2 弯曲力 13
5.3 卸料力 14
5.4 总压力 14
5.5 压力中心 14
6 结构概要设计 16
6.1 基本结构形式 16
6.1.1 正倒装结构 16
6.1.2 导向方式 16
6.1.3 卸料方式 16
6.2基本尺寸 16
6.2.1 模板尺寸 16
6.2.2 工作行程 16
6.2.3凹模设计 16
6.2.4卸料板设计 17
6.2.5凸模固定板设计 17
6.2.6垫板设计 17
6.2.7弹簧 18
6.2.8凸模设计 19
6.2.9上下模座的设计 19
6.2.10模板厚度 19
6.2.11 模具工作区高度 20
6.3 选模座导柱导套 20
6.4 选冲床 20
6.5 选模柄 21
7 结构详细设计 22
7.1 工作单元结构 22
7.2 卸料机构设计 22
7.3 定距机构设计 22
7.4 导正销结构 22
7.5 送料与出件方式 22
7.6 模具零件的固定 22
7.7 安全装置 22
7.8 零件选材 22
8 模具零件设计 23
8.1 工作零件设计 23
8.1.1 冲孔2-Φ3.5凹凸模设计 23
8.1.2冲孔4 -Φ3凹凸模设计 24
8.1.3 侧刃凹凸模设计 25
8.1.4 工字型冲裁凸模刃口尺寸设计 25
8.1.5 矩形切断模刃口尺寸设计 27
8.2 凸模高度设计 27
9 模具制造工艺设计 28
9.1 典型凸模加工工艺过程 28
9.1.1圆形凸模加工 28
9.1.2异型凸模加工 28
9.2典型凹模加工工艺过程 28
9.3 卸料板加工工艺过程 28
10 模具的经济性分析 29
附录A 33
附录B 41
附录C 模具三维视图 52
