刀具工作图.dwg
夹具体.dwg
夹具图.dwg
量具工作图.dwg
零件图（A3）.dwg
螺母衬套.dwg
数控编程设计说明书.doc
说明书.doc
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的主轴箱I轴轴承座。它位于车床变速机构中，主要固定轴承作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
2.1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT15-33，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是I轴轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
(1) 中心圆孔φ90。
(2) φ135的外圆及其端面与φ90中心圆孔的垂度要求为0.03mm
(3) φ90与φ75孔同轴度的要求为0.10mm
(4)宽度为20的肩胛面与中心孔有0.03的垂直度要求。
由上面分析可知，可以先加工I轴轴承座φ135的外圆及其宽度为20的肩胛面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此I轴轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2.2确定生产类型
已知此I轴轴承座零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3确定毛坯
2.3.1确定毛坯种类
零件材料为HT15-33。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，故选择金属型铸造毛坯。
2.3.2确定铸件加工余量及形状
查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。
2.3.3绘制铸件零件图
图2.1 零件毛坯图
2.4工艺规程设计
2.4.1选择定位基准
①粗基准的选择
以零件的左端φ120外圆为主要的定位粗基准，以宽度为20的肩胛面为辅助粗基准。
②精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的φ135的外圆及其肩胛面作为主要的定位精基准．
2.4.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
表2.1工艺路线方案一
工序号 工序内容
工序一 加工出φ135的外圆及其肩胛面与端面保证尺寸37mm
工序二 车φ135的外圆的端面保证尺寸35mm
工序三 钻、扩φ75中孔
工序四 粗镗中孔
工序五 挖环槽，主要是一次加工中孔内环槽
工序六 精镗中孔
工序七 钻Φ１４及3-Φ9的通孔
工序八 钻孔、攻丝2-M10
工序九 铣B,D,C三平面
工序十 钻φ10孔
工序十一 钻φ5短斜孔
工序十二 钻φ5长斜孔
工序十三 钳工打毛刺
工序十四 对零件各尺寸进行完工检测
工序十五 用毛刷沾防锈油为零件防锈
工序十六 按照仓库标识进行摆放
表2.2工艺路线方案二
工序号 工序内容
工序一 车端面成型，加工出φ135的外圆及其肩胛面
工序二 钻、扩φ75中孔与端面保证尺寸35mm
工序三 挖环槽，主要是一次加工中孔内环槽
工序四 钻Φ１４及3-Φ9的通孔
工序五 钻孔、攻丝2-M10
工序六 铣B,D,C三平面
工序七 钻φ10孔
工序八 钻φ5短斜孔
工序九 钻φ5长斜孔
工序十 热处理
工序十一 粗、精镗中孔
工序十二 钳工打毛刺
工序十三 对零件各尺寸进行完工检测
工序十四 用毛刷沾防锈油为零件防锈
工序十五 按照仓库标识进行摆放
工艺立方案的比较与分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序集中减少了二次装夹带造成装夹误差，批量生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对中批量生产是很合适的，同时增加了粗加工后的热处理，这样可以由于加工造成的中工应力，从而使提零件使用过程中出现变形。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很分散，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求，同时有由在精加工前进行去应力热处理造成零件在使用过程中出现变形。经过对两种工艺方案的比较，考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是中批生产，所以采用方案二比较合适。
2.4.3选择加工设备和工艺设备
①机床的选择
工序70采用X6022型卧式铣床
工序50、60、80、90、100 采用Z535立式钻床
工序110采用T618卧式镗床
工序20、30、40数控车床TY-6135
②选择夹具
该轴承座的生产纲领为中批生产，所以采用专用夹具。
③选择刀具
在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在镗孔φ90，由于精度高，可采用硬质合金镗刀，其它各也的加工用高高速钢麻花钻便可．
④选择量具
加工的孔均采用极限量规。
⑤其他
对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
目 录
摘 要 Ⅰ
Abstract Ⅱ
1 绪论 3
1.1课题背景 3
1.2夹具的发展史 3
1.3小结 4
2 I轴轴承座加工工艺规程设计 5
2.1零件的分析 5
2.1.1零件的作用 5
2.1.2零件的工艺分析 5
2.2确定生产类型 5
2.3确定毛坯 5
2.3.1确定毛坯种类 5
2.3.2确定铸件加工余量及形状 5
2.3.3绘制铸件零件图 5
2.4工艺规程设计 6
2.4.1选择定位基准 6
2.4.2制定工艺路线 8
2.4.3选择加工设备和工艺设备 8
2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 9
2.5确定切削用量及基本工时 11
2.5.1工序1：车肩胛面成型 11
2.5.2工序2：钻,扩φ75中孔,车端面，倒角 12
2.5.3工序3：挖环槽 14
2.5.4工序4：钻Φ１４及3-Φ9的通孔 15
2.5.5工序5：攻M10×1.5的螺纹 16
2.5.6工序6：铣B,D,C三平面 17
2.5.7工序7：钻Φ10的孔 17
2.5.8工序8：钻Φ5短斜孔 19
2.5.9工序9：钻Φ5长斜孔 20
2.5.10工序10：粗镗Φ90的孔 21
2.5.11工序11：精镗孔Φ90 22
2.6本章小结 23
3 专用夹具设计 24
3.1钻φ5长斜孔夹具设计说明书 24
3.1问题的提出 24
3.2夹具的设计 29
3.3本章小结 29
4 钻φ5长斜孔刀具设计说明书 30
4.1刀具类型的确定 30
4.2刀具设计参数的确定 30
4.3刀具工作草图的确定 30
5 钻φ5长斜孔量具设计说明书 31
5.1量具类型的确定 31
5.2极限量具尺寸公差的确定 31
5.3极限量具尺寸公差图的确定 31
5.4极限量具结构设计 31
5.5本章小结 31
6 第一道工序数控编程说明书 33
6.1 工艺性分析与编程原点的确定及数值计算 33
6.2数控编程具体程序 34
7 毕业设计体会 35
参考文献 37
致 谢 38
