压铸件的缺陷及分析(气泡、气孔、花纹、裂纹、欠铸

　　气泡其他名称：鼓泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因①模具温度太高。②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。③涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。④排气不畅。⑤开模过早。⑥合金温度过高。排除措施①冷却模具至工作温度。②降低压射速度，避免涡流包气。③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。④清理和增设溢流槽和排气道。⑤调整留模时间。⑥修整工艺。气孔其他名称：空气孔特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。产生原因①合金浇注温度过高。②铸件结构壁厚不均匀，产生热节。③比压太低。④溢流槽容量不够，溢口太薄。⑤压室充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。⑥内浇口较小。⑦模具的局部温度偏高。排除措施①遵守合金规范，避免合金液过热太长，降低浇注温度。②改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。③适当提高比压。④加大溢流槽容量，增厚溢流口。⑤提高压室充满度，采用定量浇注。⑥适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。⑦冷却模具局部温度偏高处。花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹，用0＃砂布稍擦几下即可去除。产生原因①填充速度太快。②涂料用量太多。③模具温度偏低。排除措施①尽可能降低压射速度。②涂料用量薄而均匀。③提高模具温度。裂纹特征：铸件上合金基体被或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。产生原因①铸件结构不合理，收缩收到阻碍，铸造圆角太小。铝压铸浇口有气孔原因②抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。③模具温度低。④开模及抽芯时间太迟。⑤选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。排除措施①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。②修正模具结构。③提高模具工作温度。④缩短开模及抽芯时间。⑤严格控制有害杂质，调整合金成分。欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。产生原因（1）合金液流动不良引起：①合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。②合金浇注温度及模具温度过低。③内浇口速度过低。④蓄能器内氮气压力不足。⑤压室充满度小。⑥铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。（2）浇注系统不良引起：①浇口，导流方式，内浇口股数选择不当。②内浇口截面积太小。（3）排气条件不良引起：①排气不畅。②涂料过多，未被烘干燃尽。③模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。排除措施（1）改善合金的流动性：①采用正确的工艺，排除气体及非金属夹杂物。②适当提高合金浇注温度和模具温度。③提高压射速度。④补充氮气，提高有效压力。⑤采用定量浇注。⑥改进铸件结构，适当调整壁厚。（2）改进浇注系统：①正确选择浇口和导流方式，对不良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。②增大内浇口截面积或提高压射速度。（3）改善排气条件：①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。③降低模具温度至工作温度。