本次模具设计是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。其开始是确定该模具类型为落料-拉深复合模，计算毛坯尺寸，确定拉深次数，作工艺计算，计算出冲裁时的冲压力、卸料力、推件力，以及拉深时的拉深力和压边力 ，确定模具的压力中心，选择压力机和确定冲模的闭合高度，最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模尺寸和形状。设计出挡料销、卸料板、推件装置、弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整个模具的设计工作。
其中模具主要零部件结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、凸凹模结构设计、定位零件、弹性卸料装置、钢性推件装置、弹簧的选用、导柱与导套、模柄与模架的选取等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的运用到实践当中，更让我了解了冲压模具设计的全过程和加工实践中应注意的要点。使我在此次设计中有一个质的飞跃。
关键词：拉深、复合模、冲压力、冲模闭合高度、拉深力
该零件为旋转体零件。属于大批量生产，是一个不带凸缘的圆筒形零件，且其形状简单、对称，有利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。其主要的形状、尺寸可以由冲裁和拉深工序获得。且选用08F钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，作为拉深成形尺寸，其相对值d凸/d、h/d都比较合适，拉深工艺性较好，因此，该零件可以用冷冲压加工成形。
其零件如图1.1：
图1.1 零件图
1.2确定工艺方案
冲压该零件所需的基本工序为落料和拉深。其拉深工艺方案有以下几种：
方案一：落料与拉深复合，采用正装复合模。
方案二：落料与拉深复合，采用倒装复合模。
方案三：先落料、再拉深，采用单工序模。
比较上述各方案可以看出：方案一的优点是在压力机一次行程内，可同时完成落料及拉深工序，在完成这些工序的过程中，冲件材料无需进给移动；冲件精度高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性好；冲件表面较为平整；适宜冲薄料及脆性或软性材料；可充分利用短料和边角余料；冲压生产率高，适合于大批量生产，缺点是冲模面积较小，制造复杂，价格较高。
方案二的优点是废料能直接从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，操作方便安全，且易于安装送料装置，缺点同方案一。
方案三：优点是通用性好，冲模结构简单、制造周期短，价格低，适合于小批量生产，缺点是冲压生产率低。
由以上分析可知，该零件的加工选用方案一为优。
2 零件成形方案的确定
2.1修边余量的确定
一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工件的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后再计算，查表2.1可得： 。
表2.1无凸缘圆筒形拉伸件的修边余量δ
目 录
摘 要 1
前 言 2
1 冷冲压工艺规程的编制 3
1.1工艺分析 3
1.2确定工艺方案 3
2 零件成形方案的确定 5
2.1修边余量的确定 5
2.2毛坯尺寸的计算 5
2.3计算毛坯相对厚度 6
2.4总的拉深系数 7
3 工艺计算 8
3.1凸、凹模间隙值的确定 8
3.2凸、凹模工作部分的尺寸 9
3.3拉深模凸、凹模圆角半径 10
3.4冲裁工艺力的计算 15
3.5拉深力和压边力的计算 17
3.6计算压力中心 19
3.7选择压力机 19
3.8 冲模的闭合高度 20
4 模具主要零部件的结构设计 21
4.1凹模的结构设计 21
4.2 凸模和凸凹模的结构设计 23
4.3 定位零件 24
4.4弹性卸料装置 24
4.5刚性推件装置 25
4.6 弹簧的选用 25
4.7 导柱与导套 26
4.8 模柄 27
4.9模架的选取及装配图外形 27
后 记 29
致 谢 30
参 考 文 献 31
凹模.dwg
排样图.dwg
凸凹模.dwg
凸模.dwg
装配图.dwg
旋转体的冲压工艺与模具设计.doc
